Patrimonio Industrial en Segovia

YESERA

2009-01-03T16:57:00.008+01:00

-YESERA DE SIGUERO-

El proceso manufacturero de fabricación del yeso esta dividido en tres fases: extracción del mineral, cocción y molido. Atendiendo a estas fases la instalación consta de una cantera para la extracción de la piedra de yeso, los hornos para la cocción y contiguo a estos una construcción en planta rectangular y cubierta a dos aguas donde se molía cernía y almacenaba el yeso.

Extracción.- En la primitiva explotación el yesar, “que es el terreno abundante en mineral de yeso que se puede beneficiar” o “la cantera de yeso” (1) propiamente dicha, estaba cerca del río, más tarde ya en el Siglo XX se abrió la actual en el coto. La extracción se hacia a cielo abierto. La tierra situada encima de la veta de yeso se desmontaba a pico hasta dejar libre el filón que se partía con explosivos, barrenándolo y dinamitándolo. Las piedras de yeso así extraídas eran transportadas hasta los hornos en carretas tiradas por bueyes. Como el filón estaba en un estrato muy bajo la tierra ha desmontar era mucha y para llevarla hasta el vertedero se tuvieron que instalar unos doscientos metros de raíles de hierro, por donde circulaban vagonetas tiradas por burros.

Cocción.- Cuenta la yesera con dos hornos intermitentes situados uno al lado del otro y semienterrados en la pendiente del terreno. Son de planta en forma de herradura y una sola cámara. Sus muros, de un grosor medio de unos 60 centímetros y una altura de 2,70 metros, están realizados por mampuestos tomados con barro. El interior esta enlucido por una capa de barro y paja. Los hornos estaban cubiertos con un tejado a dos aguas para evitar que la lluvia estropeara la labor y proteger a los operarios. Cada horno tiene una sola boca de algo más de 1,5 metros de luz y rematada por un arco carpanel con una altura de 1,10 metros aproximadamente. Para cargar el horno de piedras de yeso se realiza del siguiente modo: se hacen tres muretes perpendiculares a la boca del horno, uno en el centro de unos 50 centímetros de grosor y dos laterales de algo más de la mitad. Estos muretes se rematan con bóveda, de esta manera tenemos dos hogares que nos permitirán ir cargando el horno continuamente y administrar mejor el fuego. Sobre los dos hogares ya realizados se va rellenando el horno con piedras grandes hasta la coronación en donde se hecha la tapa con piedras menudas para “sujetar el fuego”. Es en la cocción cuando se deshidrata el aljez o piedra de yeso que dará una vez molido el aglomerante que conocemos por yeso. Es una labor de oficio, la cocción dura “unas veinticuatro horas largas”, en donde se tiene que estar cargando continuamente de combustible, sacando las cenizas y vigilando que el fuego no llegue arriba. El control del horno sé hacia dando más o menos tiro tapando con piedras y tierra. Por el color de las piedras, tanto en la parte superior como en la bóveda, el yesero sabe cuando debe de dar por terminado el proceso. En una cocción se empleaban de 8 a 10 carretas de leña de encina. Para obtener la leña se compraban suertes a los vecinos del monte de Siguero y ellos mismos se encargaban de cortarla y transportarla hasta los hornos. Terminada la cocción se dejaba reposar de 12 a 24 horas, se sacaba la ceniza y para descargarlo se hundía, tirando el murete central, y se extraían las piedras por la boca del horno. La cocción no era uniforme, las piedras de los rincones y las bajas se cocían peor. Cada horno hacia entre 35.000 y 40.000 kilogramos.
Cada cinco años se revisaba y acordaba el pago que los yeseros debían hacer a la junta del coto por hornada, los últimos fueron de cien pesetas por cocción.

Molido.- Las piedras extraídas del horno se las machacaba para dejarlas con un diámetro no mayor de unos siete centímetros, seguidamente se las introducía por la tolva en el molino donde eran reducidas a polvo. Después se cernía y se separaban dos calidades fino y basto que se envasaban en sacos de 50 kilogramos.
El molino de martillos era accionado por un motor Diesel de un solo cilindro marca DENSIL, tipo BSI de 8 cv fabricado en Dinamarca. El motor que en un principio vino para accionar un molino de pienso, lo compro el padre de D. Felipe Quintana y lo instalaron para accionar el molino por medio de un sistema de poleas planas. Para la refrigeración del motor, que posiblemente es marino, sé tubo que construir unos depósitos para agua de donde tomaba y descargaba directamente. El arranque del motor se hacia calentando previamente con una lamparilla (de gasolina) la cabeza del cilindro y haciendo girar el volante en sentido contrario, al llegar al punto de explosión y producirse esta el motor cambiaba el sentido de giro. No siempre sucedía así y algunas veces el motor funcionaba girando en sentido contrario. Las poleas de transmisión se engrasaban con unas pastillas especiales en movimiento, lo que resultaba muy peligroso.
Antes de la instalación del molino mecánico las piedras de yeso se trillaban con caballerizas. Se subían las piedras con bueyes hasta Siguero donde en una casa, con el suelo empedrado para la labor, se trillaban con un rodillo troncocónico tirado por mulas describiendo círculos.
En los tiempos del abuelo de D. Felipe Quintana la gente venia a comprar el yeso, después su padre empezó a distribuirlo con un camión por los pueblos, la zona llegaba hasta los pueblos de Navafría, Turegano, Cantalejo, Sepulveda y Riaza. Se comercializo con los nombres de Yesos Quintana y Yesos la Varga. Los últimos precios a los que se vendió el yeso fue una peseta por kilogramo para el fino y cincuenta céntimos por kilogramo para el basto.
Las instalaciones actuales no son las primitivas, los hornos estaban adosados a los muros de la ermita que estaba en ruinas. Hace algo más de 40 años al plantearse la reconstrucción de la ermita se vio la necesidad de trasladar los hornos. Fue el padre de D. Felipe Quintana quien los construyó en su actual emplazamiento.
La yesera, después de un breve periodo de inactividad, se volvió a abrir al principio de los setenta pero transcurridos tres años se tuvo que cerrar definitivamente. Había que renovar las instalaciones para ser competitivos y para eso se necesitaba mucho dinero. La yesería “no daba lo suficiente y se tenían que ayudar con la realización de portes y algo de agricultura”.

Jorge Miguel Soler Valencia
NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA - 1992.

Informante: D. Felipe Quintana.

TEJERA

2009-01-03T16:51:00.009+01:00

-TEJERA DE D. RAMÓN MARTÍN-

Tejar, tejería o tejera, que es como se la conoce en estas tierras, es el “sitio donde se fabrican tejas, ladrillos y adobes” (1) Por lo importante del producto elaborado, allí donde hay una veta de arcilla apta para la fabricación cerámica surge una tejera que abastecerá la demanda de su contorno. De esta manera la localización de la industria la marcará la materia prima, situándose la tejera lo más cerca posible de ella y de un curso o fuente de agua, imprescindible también para la fabricación en el tejar. Por su agrupación, número y tipología característica son de destacar los antiguos tejares de Carbonero el Mayor situados en torno a la cantera de arcilla.

Las fases en que se divide el proceso de fabricación en una tejera son cuatro: preparación de la pasta, moldeo, desecación y cochura. Cada una de estas fases se realiza en una parte del tejar: cantera y balsa para la preparación de la pasta, era y cobertizo para el moldeo y desecación y hornos para la cocción.

La preparación tradicional a mano se realiza del siguiente modo:
Preparación de la pasta.- La extracción de la arcilla se hace generalmente a cielo abierto. La tierra vegetal debe desecharse así como las capas que están inmediatamente debajo. Desmontada la arcilla se transporta hasta la era o explanada donde, si es necesario, se desmenuza y se la somete a un proceso de limpieza, eliminando piedras y elementos extraños. Las tierras deben “pudrirse”, haciéndolas sufrir una meteorización, sometiéndolas a la acción de la intemperie en la estación invernal removiéndolas de vez en cuando con la pala. Por esta acción se forman cristales de hielo en la masa, que ayudan a su disgregación. El nombre vulgar de “pudrirse las tierras” es debido al olor procedente de la descomposición de las materias orgánicas contenidas en las arcillas y al desprendimiento de hidrógeno sulfurado.
Después de haberse mejorado las tierras se las lleva a la alberca en donde se las mezclará con otras materias para adquirir mejores características. En la balsa se pone el agua necesaria y se añade la arcilla y los otros productos por tongadas, dejando que se empapen bien.
El amasado se realiza con los pies, bien en la propia balsa o en forma de torta sobre la era. Cada hombre amasa una torta de unos tres metros de diámetro, moviéndose en espiral del centro a la periferia. Todos los cuerpos extraños que el operario encuentra son extraídos hasta conseguir una pasta homogénea; en la amasadura también se emplean caballerizas o bueyes. La pasta debe quedar con la consistencia de la masa de harina que se emplea para hacer el pan.
Seguidamente se procede al moldeo y si no fuera posible hacerlo en un corto tiempo, se protege la pasta alisando su superficie y cubriéndola con esteras para que no se seque.
Moldeo.- Antes de proceder al moldeo se realiza el último amasado, consistente en hacer montones en forma de flanes y arrancando tiras de un montón para apilar otro a su lado. Con este último amasado se quita el aire y las burbujas de la masa y cuanto más veces se pase la masa más duro y de mejor calidad sale el barro.
La era o tendederos es donde se van a asentar los ladrillos y tejas y debe estar bien llana y cubierta con una capa compuesta de la mezcla de una parte de ceniza y dos de arena fina tamizada. Esta mezcla evitará que se pegue la pasta, por eso mismo también se cubren con ella los moldes o gradillas, la mesa de trabajo y los galápagos. Los ladrillos de moldean apoyando la gradilla en el suelo y rellenándola manualmente con arcilla, después se pasa un enrasador para quitar lo sobrante (2) Seguidamente se retira la gradilla y se repite la operación nuevamente.
Las tejas se moldean en una mesa; el molde tiene forma de trapecio y una vez lleno de arcilla y pasado el enrasador se pasa su contenido sobre el galápago. El galápago está construido en madera y tiene las dimensiones y forma de la teja por su cara cóncava y un asa para asirlo y facilitar su manejo. De esta forma la pasta, al situarla sobre el galápago, adquiere la curvatura que debe tener la teja. Las tejas se van tendiendo en la era, una al lado de otra, apoyando sus generatrices para que no se deformen.

Desecación.- El fin de la desecación es eliminar el agua que contienen los ladrillos y tejas. De esta manera se ahorra combustible en la cochura y además se evita que las piezas salgan porosas, agrietadas y poco consistentes. Las piezas se orean en la era al aire libre. Según van ganando en dureza se las va colocando: a los ladrillos de canto y a las tejas de pie apoyadas dos a dos que se llama “entejar”. Posteriormente con los ladrillos se forman rejales, que son pilas en las que el aire puede circular libremente. El ladrillo, cuando esta seco, debe dar un sonido claro al golpearlo, no dejar la impresión del dedo y presentar limpia la fractura. El mayor enemigo en la desecación es la lluvia; por eso hay que guardar bajo cubierto las piezas cuando amenaza lluvia ya que si no se perdería el trabajo.

Cochura.- Es en la cocción cuando se consigue que los productos moldeados se hagan inalterables. También es el proceso más delicado, donde está en juego todo el trabajo. Con una insuficiente cocción el material saldrá crudo, sin las características mecánicas adecuadas. Por el contrario con un exceso de cocción se pueden fundir las hiladas inferiores y arruinarse toda la hornada. La experiencia y la sabiduría son las que dirán cuando está el proceso en su punto. El artesano se fija en el color que adquieren los ladrillos en la parte superior del horno, que debe ser parecido “a la yema de huevo tirando a blanco” y en la “mengua” que efectúa la carga en el proceso.

En la tejera de D. Ramón Martín los procesos de extracción, preparación y modelado han adquirido un cierto grado de mecanizado, manteniéndose la cocción, en los hornos intermitentes, con el mismo sistema que han utilizado los tejeros desde hace muchas generaciones.
La tejera cuenta con tres hornos, dos de los llamados árabes y uno de túnel. Los dos árabes están situados uno junto a otro formando un solo conjunto; el horno túnel está situado perpendicular a los otros dos y en un extremo, formando los tres en planta una “L”.

El horno árabe es del tipo intermitente y en planta presenta forma cuadrangular. Este tipo de hornos también se puede encontrar con planta interior redonda. Verticalmente está formado por dos cámaras separadas: la inferior es la cámara de combustión llamada caldera o fogón y la superior la cámara de cocción. La separación entre ambas es por medio de un enrejado de ladrillos que permite que pase el calor desde la caldera a la cámara de cocción y además soporta el peso del material a cocer. La caldera, igual que el resto del horno, tiene forma cuadrangular en planta y está excavada en parte en el propio suelo. Su techo lo constituye el enrejado que está formado por varios arcos apuntados, realizados en ladrillo y situados paralelos. Perpendiculares a estos arcos se sitúan unos tabiquillos de ladrillo, de tal forma que van dejado espacios libres por donde pasaran los humos de la combustión. En los hornos antiguos la parte superior del enrejado no era plana y mantenía la forma del trasdós de los arcos. Los huecos, hasta hacer un plano, se rellenaban con piedras calizas que después de la cocción se vendían como cal. La caldera se alimenta por una pequeña abertura que además sirve para introducirse cuando se tiene que limpiar o reparar. El interior del horno está construido en ladrillo jarreado con barro y con las esquinas redondeadas. Al exterior, unos cuatro quintos de la altura es un muro de mampostería y el resto hasta la coronación de ladrillos. Los muros presentan por el exterior un sensible talud y en el interior tienden a cerrarse ligeramente según ganan en altura. La cámara de cocción no está cerrada en su parte superior. A través del hueco de paso denominado “portero” se carga la cámara de cocción de ladrillos y tejas; el horno grande tiene dos porteros a diferente nivel y el pequeño uno. Cuando se ha terminado de cargar el horno, a esta operación se llama “encañar”, se tapan los porteros con ladrillos y barro quedando esta parte del horno perimetralmente cerrada. El horno se puede encañar de diversas formas dependiendo de la cantidad y diversidad de material a cocer. Es una de las operaciones de “oficio”; las piezas deben estar bien trabadas y colocadas de tal forma que no obstruyan el tiro. Las tejas se colocan verticales, alternándose el lado mayor con el menor y trabándolas formando “llave” con las de la fila contigua. En cada nivel de tejas se cambia la dirección de las filas. Los ladrillos se pueden colocar de forma similar a las tejas o haciendo “burros”. Se llama así a la construcción de unos muros con ladrillos puestos verticales; el burro puede dividir el espacio del horno en dos o en cuatro si está cruzado, este espacio se rellena con tejas o baldosas. La capacidad de un horno está en torno a las 2.500 tejas y a los 500 metros cuadrados de baldosas.
A modo de “hormiguero”, entre nivel y nivel de tejas o ladrillos, se pone una capa delgada de una mezcla muy fina de carbón de antracita y hulla para que ayude en la cocción.
Una vez encañado el horno ya esta listo para empezar la cochura. En esta tejera se emplean unos 11.000 kilogramos de leña de pino silvestre por hornada, que viene a durar entre 45 y 50 horas.
En las tres primeras horas, las piezas pierden el agua que retenían, por lo que se debe ir subiendo el fuego gradualmente para no provocar grietas. A las 30 horas aproximadamente, se procede a poner la tapa. La tapa consiste en cubrir la parte superior del horno con un enlosado doble de ladrillos, dejando una abertura en todo su perímetro. Con la tapa se van controlando las zonas, abriendo tiro en las que debe incidir más el fuego y cerrándolo en las que no es necesario.

El tejero, según su experiencia y los recursos del oficio, debe decidir cuando se da por terminada la cocción. Se basa, como antes se ha dicho, en el color que adquieren las tejas en la cocción y en la “mengua “ que experimenta la carga con relación al horno. Para controlar esta mengua el tejero deja un “testigo” en el borde superior del horno, desde donde medirá la distancia vertical a la carga y la separación de ésta con las paredes del horno. Nos cuenta D. Ramón Martín que los secretos del oficio no se trasmitían con facilidad, “eran muy cerrados”, cuando él tenia unos trece años su padre cayó enfermo y tuvo que ser su madre la que les contó la forma de saber el momento en la que la cochura llega a su punto óptimo, “una mengua por lado de unos 3 centímetros y unos 13 en vertical”. Llegado este punto, para ahogar el fuego, se cubre la boca superior con tierra y cascotes y la boca de carga de la caldera se tapa y se sella con barro.
El horno tarda en enfriarse unos 10 días. Al disponer de dos hornos contiguos se puede llegar a un proceso semicontinuo en la cocción. El tiempo completo en cada hornada es de 17 días: dos en encañar el horno, dos en la cochura, diez en enfriarse, uno en quitar la cubierta y dos en desencañar. Mientras el horno está parado se prepara más material y el otro horno.

D. Ramón Martín pertenece a una estirpe de tejeros. Nos asegura que al menos son siete generaciones dedicadas al oficio y se lamenta que posiblemente él sea el último. Nos cuenta, con orgullo, que sus antepasados hicieron las tejas para la Catedral de Segovia y en la última restauración realizada recientemente, él ha manufacturado las tejas empleadas partiendo de una antigua como modelo.
Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:
1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA - 1992.
2- Anónimo, L0S VEINTIÚN LIBROS DE LOS INGENIOS Y MAQUINAS – SIGLO XVI.

Informante: D. Ramón Martín. (Falleció en el verano de 2.001)

PEGUERA

2009-01-03T16:45:00.009+01:00

-PEGUERA DE ZARZUELA DEL PINAR-

Desde muy antiguo se utiliza la resina de los pinos como materia prima para la elaboración de la pez. Hemos recogido el comentario que hace el ilustre segoviano Andrés Laguna en su traducción de Dioscórides en donde nos ilustra sobre el método usado en su tiempo.
“La pez líquida es aquella resina que destila de los pinos cuando se queman, la cual se hace en esta manera. Toman los pinos más viejos que hallan, y pártelos en astillas, de las cuales hacen un gran montón en algún suelo limpio y enladrillado, cuyo medio sea un poco más alto que la circunferencia, y por todas partes igualmente se incline a ella. Después de compuesta muy bien la leña, la cubren con muchas ramas de abetos y con barro, para que no pueda respirar humo ni llama; y así la ponen el fuego; por donde conviene que la resina, con el grande calor, el cual todo se quema dentro, derritiéndose poco a poco, se cuele y descienda abajo, hasta que la reciba un canal fabricado para este efecto en torno a la hoguera. Ésta, pues, es la verdadera pez líquida, la cual recociéndose más, se endurece, y hace tan seca, que la pueden pulverizar…” (1)

Parece razonable pensar que la evolución lógica del método descrito por Andres Laguna para la elaboración de la pez sea la sustitución del sistema de “montón” por hornos estables donde se mejore la producción.

Se llama peguera al horno que se utiliza para la producción de la pez, sustancia que se elabora por destilación mediante calor de la resina de los pinos o miera.
Una peguera está formada por el horno o peguera y exterior a ella, la olla y la salida de la fiera.
El horno presenta en planta forma de herradura alargada, con una longitud de 4 metros y un ancho máximo de 1.90 metros. La boca de la peguera tiene forma de arco ojival muy apuntado, con una relación entre la luz y la flecha de 1 a 2. Está resuelta por una rosca de ladrillos macizos de un pie, alternando hiladas a soga y tizón. Siguiendo la forma de la boca, se continúa con una bóveda que se cierra en su parte posterior en una semicúpula. La coronación de la bóveda esta rematada por tejas curvas a modo de caballete. La mitad inferior de la peguera está construida con adobes recibidos con cal y la superior con ladrillos macizos. La peguera está revocada, tanto por fuera como por dentro, con barro. Aproximadamente la mitad inferior se encuentra enterrada en un montículo, seguramente artificial, con el objeto de aumentar más su aislamiento térmico y elevarla del nivel del terreno. El suelo de la peguera tiene una pendiente pronunciada hacia la parte posterior que acaba con forma de crisol semiesférico. Dada la forma de la peguera, la pez irá escurriendo y acumulándose en el fondo.
Exterior a la peguera en prolongación con su eje longitudinal y en la parte posterior se sitúa el pozo de pez u olla. A continuación y siguiendo el mismo eje está la salida de la fiera.
El pozo de pez, construido con adobes, tiene una profundidad de 1,60 metros y planta aproximadamente circular. Su boca tiene un diámetro mayor de 1 metro en el inicio, para ir cerrándose formando un cuello de 0,70 metros de diámetro que se volverá a ensanchar en el fondo. La peguera está comunicada con la olla por un conducto que sale del fondo de ésta y desemboca en la olla. Este conducto tiene cierta inclinación para facilitar el flujo de la pez. La salida en la olla está flanqueada por dos piedras y se le denomina muela o pililla. El pozo de pez se cierra en su parte superior con una tapadera de chapa con asa. El pozo comunica con el exterior por la salida de la fiera. La boca de la fiera tiene forma ojival de 10 centímetros de ancho por 30 centímetros de alto. Está flanqueada por unos contrafuertes de mampostería de cal y canto para contener la tierra y sale a una pileta con planta en forma de sector circular. Esta cavidad, realizada en piedra de granito, tiene una profundidad de 30 centímetros y es el lugar en el que se recogía la pez. Algunas pegueras carecen de fiera.

FUNCIONAMIENTO.
Para la elaboración de la pez se utilizaban los residuos del bosque: barrojos, sarros y roña. Se llaman barrojos a las hojas del pino. Si los barrojos tienen resina se les denomina sarros. A la corteza del pino impregnada en resina se le llama roña. Antes de cargar la peguera se procedía a montar la rejilla encima del conducto de salida. La rejilla se formaba con varias “cañas”, que son unos palos que se apoyan en las paredes y el suelo de la peguera, dejando un espacio libre en el fondo. Encima de la rejilla se colocaba la “ramera”, que es una capa de ramas verdes que hacen que el filtro sea más tupido. La peguera se cargaba introduciendo los barrojos, los sarros y la roña por la boca. La carga se realizaba a tongadas alternadas con lienzos de chistos y ramera verde de pino, que servía para ahuecar la carga y que tirara mejor.
Según iba subiendo el nivel de la carga, se iba cerrando la boca con adobes y barro hasta dejar un hueco sin cerrar de unos 50 centímetros de alto. Una vez cargada se introducían unos sarros encendidos con una pala larga para prender la carga. Durante la combustión la tapa de la olla se sella con tierra.

En el momento de encender la carga, los pegueros hacían una cruz en la clave de la peguera “y que ella se entienda”.El tiempo de combustión era de uno a dos días. Cuando se observaba que el fuego estaba llegando al filtro se procedía a retirar los escombros y se daba por terminada la hornada.
En este tiempo, la resina convertida en pez irá bajando por gravedad al fondo de la peguera, desde donde pasará por la pililla a la hoya.

La pez se podía recoger de dos formas: cruda o sólida.

Para la pez cruda, una vez acabada la combustión y transcurrido un cuarto de hora, se abría la salida de la fiera por donde salía la pez que se recogía y envasaba. La pez presentaba un color negruzco y una viscosidad parecida a la miel. Esta pez se comercializaba directamente para utilizarla como alquitrán, elaboración de aceites y barnices o se aderezaba para los boteros y los barcos.
La pez se aderezaba para quitarle el olor a humo y para que no se solidificara. El procedimiento de aderezar consistía en cocer la pez con ajo, cebolla y cáscara de naranja. La cocción duraba aproximadamente un día.
Para la pez sólida, se procedía a tapar con barro el agujero de la muela. Cerrados todos los orificios de la hoya se prendía fuego a la pez de su interior. La combustión duraba de una hora y media a dos horas, debiendo remover la pez con un balanguero (palo largo), cada diez minutos aproximadamente. La temperatura que alcanzaba la combustión rondaba los 300 grados centígrados. Para saber si la pez había alcanzado el punto, las gotas adheridas al balanguero se depositaban en un recipiente. Cuando se secaban, se aplastaban con el dedo y si se hacían polvo, el producto ya se había conseguido. Para interrumpir el proceso se ahogaba el fuego sellando la tapa con tierra. Pasada una media hora las llamas se apagaban y se abría la boca de la fiera con el albando. Previamente se habían hecho en el suelo unos moldes con tablas a modo de gradillas formando un rectángulo de 1 metro de largo por 0,5 de ancho y dividido en dos cuadrados. La pez, que salía muy caliente, se recogía en la pila y se introducía en los moldes donde se solidificaba al enfriarse. Este nuevo producto es el llamado pez griega o colofonia negra. La colofonia se vendía a los laboratorios para la obtención de barnices y colas entre otros productos.
Se cree que el nombre de fiera se debe a la agresividad con la que salía la pez en este proceso, dada su elevada temperatura y fluidez. Era tradicional echar patatas en la fiera, que se asaban en muy poco tiempo.

Las pegueras se utilizaban en el período que va desde noviembre hasta marzo o abril, aunque algunas veces funcionaron todo el año. La mayoría de las pegueras de Zarzuela del Pinar se dejaron de usar a finales de los setenta. En la actualidad todavía se utiliza alguna ocasionalmente.
Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:
1- DIOSCÓRIDES, MATERIA MEDICA, traducción y comentarios de Andrés Laguna - 1563.

Informante: D. Luis Calvo
D. Emiliano de Pablos.

NORIA DE TIRO O DE SANGRE

2009-01-03T16:33:00.010+01:00

-NORIAS DE PINARNEGRILLO-

El agua subterránea almacenada en los acuíferos, es aprovechada por el hombre desde tiempos muy remotos. Para acceder a ella es necesario realizar una excavación o pozo que será más o menos profundo dependiendo del nivel freático del acuífero. El pozo nos proporciona el agua, pero a no ser que nos encontremos con un pozo surgente, el nivel freático siempre estará a una cota inferior a la del suelo topográfico. Muchos han sido los ingenios inventados a lo largo de la historia para elevar el agua; entre ellos destaca por su pervivencia, sencillez y combinación mecánica, la noria de tiro o noria de sangre.

Define el diccionario como noria a la “máquina compuesta generalmente de dos grandes ruedas, una horizontal a manera de linterna, movida con una palanca de la que tira una caballería, y otra vertical que engrana en la primera y lleva colgada una maroma con arcaduces para sacar agua de un pozo” y al “pozo formado en figura comúnmente ovalada, de cual se saca el agua con la máquina”.(1)
Atendiendo a estas definiciones nos interesa el conjunto destinado al aprovechamiento del agua subterránea compuesto por una construcción y una máquina.

Los pozos de las norias tienen unas particularidades que los hacen diferentes a los pozos domésticos, cuya extracción se hace manualmente con cubos. Los pozos más elaborados presentan una tipología muy similar y están formados por el pozo propiamente dicho, la plataforma o andén por donde circula la caballería, una balsa que está comunicada con el pozo de extracción y una alberca o pila en donde se acumula el agua una vez elevada para su posterior uso.
La plataforma tiene forma troncocónica y se eleva sobre el nivel del suelo unos 0,7 metros. El radio en la base superior del andén es de poco más de 3 metros.
El pozo, que esta situado en el centro de la plataforma, es de planta rectangular con las esquinas redondeadas y tiene unas dimensiones de 1,2 por 0,75 metros aproximadamente en la boca. Según gana en profundidad, se va agrandando, tomando forma tronco piramidal. Esta parte, con una profundidad desde la boca del pozo de unos 2,5 metros, se encuentra recubierta de mampuestos recibidos con mortero de cal. En la parte superior las hiladas más cercanas a la boca son de lajas de piedra, que por aproximación de hiladas van cerrando el pozo y rematan el brocal. En la parte baja del pozo, inferior a la zona de mampuestos, las paredes bajan a plomo hasta el fondo y están sin recubrir para permitir la recarga del pozo por filtración.
Situadas radialmente a la plataforma y secantes a ella se encuentran la balsa y la alberca. La balsa es un gran pozo a cielo abierto de planta rectangular de unos 5 por 3 metros y con las esquinas redondeadas e igualmente recubierto con mampuestos y lajas. La comunicación entre el pozo de extracción y la balsa es por medio de una galería de 0,5 metros de ancha. Su finalidad es la de permitir un mayor volumen de agua almacenada y presentar una mayor superficie filtrante para reducir el tiempo de recarga.
La alberca, de planta rectangular de 2,6 por 3,3 metros, tiene una profundidad de tan solo 0,4 metros. Está construida de mampostería fratasada en su interior con mortero de cemento. La elevación de la plataforma permite que la alberca se encuentre sobre el nivel del resto del terreno.
Las norias de madera fueron sustituyéndose desde mediados del Siglo XIX (2) por las que ahora nos encontramos. Éstas son el producto de ir depurando un diseño con nuevos materiales y procesos, principalmente el hierro como material y la fundición como proceso constructivo. El sistema de funcionamiento de una noria es la mecanización sin fin del proceso de sacar agua con un cubo de forma manual. Se ha resuelto de la siguiente forma: una serie de recipientes, llamados cangilones o arcaduces, están unidos unos con otros formando una cadena, de tal forma que la parte posterior de uno linda con la boca del que le precede. Esta cadena o rosario está suspendida de una rueda, llamada rueda de agua, que además de sostenerla, la impulsa, de tal manera que los cangilones bajan vacíos boca abajo, se sumergen en el agua en el punto inferior y suben llenos boca arriba. Al llegar al punto superior de su recorrido y voltearse desaguan en una cubeta que recoge el agua y la conduce a la alberca.
A estas norias se las llama de tiro o de sangre por estar accionadas por animales de tiro. La caballería, unida a una palanca o cabrestante, imprime en su recorrido un movimiento circular. Este movimiento circular de eje vertical debe ser trasformado en otro de igual geometría pero de eje horizontal, que es el que necesitamos para mover la rueda de agua y en definitiva los cangilones. La transformación en el cambio de plano de giro se realizaba en las norias más primitivas por medio de una linterna y una rueda dentada y en las posteriores por un par de engranajes cónicos.
Dependiendo del tamaño y número de los cangilones algunas norias necesitan dos bestias para su funcionamiento. Los animales estaban en la noria tanto por la mañana como por la tarde y sólo se les desenganchaba en la hora de la comida. Para evitar que la noria girase en sentido contrario disponen de un trinquete en el engranaje vertical llamado gato.

POZOS Y NORIAS DE PINARNEGRILLO
Si circulamos por la carretera que nos conduce desde la N- 601 a Fuentepelayo, al aproximarnos al pueblo de Pinarnegrillo podemos distinguir entre los campos de cultivo un buen número de norias y pozos para la extracción de agua. Sin duda la formación geológica del acuífero, con su nivel freático a escasos metros del nivel topográfico del suelo, provocó en tiempos pasados su explotación masiva para el riego de las huertas. Era tal la importancia de la actividad que ocupaba a la mayoría de los vecinos en el cultivo y comercialización de los productos hortícolas, incluso el cura tenía un huerto. Los naturales de Pinarnegrillo recorrían los mercados de los pueblos de la provincia e incluso de Valladolid vendiendo sus productos.
Las norias actuales de hierro no sustituyeron sistemáticamente a otras anteriores de madera, como en la mayoría de los sitios, sino a cigüeñales, que era el sistema más implantado en Pinarnegrillo y posiblemente el primer ingenio mecánico inventado por el hombre para elevar agua.

D. Florentino Santos nos informa: “Alguna noria de madera para sacar agua hubo, pero eran los cigüeñales los que masivamente realizaban esta labor, incluso hubo uno en la plaza del pueblo de propiedad concejil para uso ciudadano que se perdió unos años después de la guerra civil del 36".

Desde principios de siglo, poco a poco, las norias de hierro fueron remplazando a los cigüeñales. Éstas, a su vez, fueron sustituyéndose por pequeños grupos de motobombas que a también han tenido que dar paso a potentes grupos de elevación que trabajan en profundas perforaciones. El nivel freático ha ido descendiendo de los 4 ó 5 metros de los primitivos pozos de los cigüeñales a los más de 80 metros de las actuales perforaciones.

Jorge Miguel Soler Valencia

OTRA INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA:
Consultar "REVISTA DE FOLKLORE" FUNDACIÓN JOAQUÍN DÍAZ TÍTULO:NORIAS DE TRADICIÓN MUDEJAR EN LAS SALINAS DE IMÓN (GUADALAJARA)Autor: CRUZ GARCÍA, Oscar.

NOTAS:
1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- CARO BAROJA, Julio, TECNOLOGÍA POPULAR ESPAÑOLA, Editora Nacional- 1983.

Informante: D. Florentino Santos.

MOLINO HARINERO Y FÁBRICA DE HARINA

2009-01-03T10:50:00.013+01:00

Un molino es la máquina o ingenio cuya función es la de moler sustancias sólidas. También recibe este nombre el edificio que la alberga.

La evolución en el proceso de los ingenios dedicados a la molienda ha dado como resultado el perfeccionamiento de la técnica molinar desde los molinos prehistóricos a las actuales fábricas de harinas. Pero la necesidad y el localismo han permitido que hayan convivido diferentes sistemas al mismo tiempo como los molinos maquileros y las fábricas de harinas. En algunos casos, la diferencia entre molino o fábrica de harina es más administrativa que técnica y es la división del trabajo una de las características sociales diferenciadora entre las fabricas de harinas y los molinos tradicionales.

Estos ingenios los podemos clasificar dependiendo de:
a/ - La sustancia a moler; en este apartado nos centraremos en los harineros, que son los que molturan cereales para obtener harinas y piensos.
b/ - El sistema energético empleado para su funcionamiento; si bien la mayoría de los antiguos molinos y fábricas de harinas de nuestra provincia utilizaban la energía hidráulica para su funcionamiento también contamos con molinos movidos por otras fuentes energéticas como la eléctrica, el vapor e incluso la eólica. Por lo insólito destaca el inusual caso de Navalmanzano, donde una máquina de vapor era la encargada de mover dos pares de muelas. No menos peculiar en una orografía surcada por multitud de corrientes de agua es el caso de los molinos de viento que contamos en nuestra provincia. El más estudiado, el molino de viento de Cuellar (1)
c/ - El mecanismo de trituración; el sistema de muelas está asociado principalmente a los molinos, utilizando habitualmente las fábricas de harinas el sistema de rodillos aunque en algunos casos nos podemos encontrar con fábricas de harinas que molturan por muelas.

Además dentro de estos apartados, el hombre ha ido desarrollando diferentes variaciones para resolver los problemas técnicos a lo largo del tiempo adaptandose al habitat en donde se sitúa el molino. Por todos estos motivos, la tipología de los molinos es diversa en extremo.

El molino de El Cubo que hemos seleccionado como tipo, es uno de los más antiguos y rudimentarios que hemos encontrado. Siguiendo la clasificación anterior es:
- Un molino harinero.
- Un molino hidráulico de eje vertical con caz, balsa y cubo.
- Un molino de prensa con dos muelas, una fija o solera y otra móvil o volandera.
La particularidad de este molino está principalmente en su motor hidráulico, realizado en madera y cuyo diseño es muy similar a los representados en el siglo XVI (2)

Un molino es un conjunto técnico que debe responder a unas necesidades de producción en unas condiciones geográficas e hidráulicas determinadas. Dentro de este conjunto y para una mejor descripción lo dividimos en:
a) Sistemas de captación y acumulación de agua.
b) Maquinaria, en la que distinguimos el motor y la parte de las muelas.
c) Elementos auxiliares.
d) Edificio.
e) Un sistema comercial para una actividad de transformación.

a) Sistema de captación y acumulación de agua.
Los molinos hidráulicos, como todas las máquinas hidráulicas, funcionan por la energía que se desarrolla al pasar el agua de un nivel superior a otro inferior. Para conseguir la altura de salto necesaria se desvía aguas arriba parte de la corriente fluvial y se conduce hasta el molino con menor pendiente que la que lleva el río. El molino del Cubo toma las aguas del arroyo Polendos directamente por un caz. Actualmente el arroyo tiene muy poco caudal y a partir de la toma del caz el curso natural del arroyo se queda seco, circulando por el caz la totalidad del caudal del arroyo hasta pasado el molino, en donde vuelve al curso natural. El caz tiene una longitud de kilometro y medio y conduce las aguas hasta una balsa de considerables dimensiones que sin duda responde al poco caudal del arroyo. El nivel de la balsa se controla por el ladrón, compuerta lateral que sirve de aliviadero. Entre la balsa y el molino se sitúan los cubos. El cubo es un estanque en forma de vaso que está comunicado con la balsa por su parte superior por medio de una compuerta y por un conducto diametralmente opuesto e inferior, el bocín, con el motor hidráulico. La función del cubo es la de conseguir una altura de presión lo más constante posible. Llama la atención que el cubo es el topónimo de la zona (3)

b) Maquinaria.
El motor hidráulico es la parte encargada de generar el movimiento para realizar el trabajo de la molienda. Está ubicado en el interior de una bóveda de cañón y a nivel inferior que la balsa.
En él podemos distinguir los siguientes elementos: rueda hidráulica, árbol, sopuente y saetín.
Como la rueda hidráulica es de eje vertical se la denomina rodezno. Este rodezno tiene un diámetro de 1,80 metros y se compone de 40 álabes de madera que se ensamblan sirviéndose de un cerco de hierro forjado que la azuncha perimetralmente y dos aros del mismo material que las sujetan entre sus caras por medio de pernos.

El rodezno está solidario al árbol o eje del molino que es el encargado de transmitir el movimiento a las muelas. Es una pieza de madera de sección circular, más gruesa en su parte inferior, en donde va encastrado el rodezno. El árbol esta reforzado por aros de hierro forjado y en su extremo inferior termina en una pieza de bronce templado llamada punto. El punto es el cojinete inferior del motor hidráulico. Su ingeniosa forma se debe a su doble utilización, ya que la misma pieza sirve de punto, parte móvil superior, y contrapunto, parte inferior fija.
El árbol se prolonga en su parte superior hasta las muelas por un eje de hierro llamado palón.
La sopuente es una viga de madera de gran sección que sirve de cuna al contrapunto. En ella descansa el peso del rodezno, árbol, palón y muela volandera. Su función es la de permitir la variación en la separación entre las muelas. Está articulada en uno de sus extremos y asida en el lado opuesto por un tirante de madera o alivio. Tensando el alivio conseguimos elevar la sopuente, que al desplazar a todo el conjunto, separa las muelas.

Al conducto que comunica el cubo con el rodezno se le conoce por bocín y al extremo del bocín del lado del motor se denomina saetín. Está construido de madera, menos el frontal, donde está la trampilla, que es de hierro. La compuerta es de guillotina y se acciona desde las muelas por una barra de hierro. Con el saetín se regula el caudal de agua que impele al rodezno y por tanto su velocidad.

Al conjunto de elementos en donde se moltura el grano se le denomina las muelas. Las piedras o muelas tienen un diámetro de 1,30 metros y un peso aproximado de 900 kilogramos de nuevas y son de las llamadas francesas. La inferior o solera esta emplazada a una altura del suelo de un metro aproximadamente sobre sendas vigas de madera que hacen de zócalo, es fija y se nivela por cuñas. Sobre la solera se sitúa la muela móvil o volandera. En el ojo de la solera se encuentra el cojinete superior del molino, que se centra por medio de cuñas. Es muy importante que el eje esté perpendicular a las piedras para que éstas giren paralelas.
El palón sobresale de la solera para asir a la volandera. Este engarce se hace por medio de dos piezas metálicas: el gorro y la lavija. El gorro corona al palón y su misión es permitir el encastre de la lavija, la cual está sujeta a la volandera. Esta unión se cimenta con plomo, que se introduce fundido.
Las muelas están cubiertas por una tapa de madera, de forma prismática de base octogonal llamado guardapolvos, que evita la dispersión de la harina. La harina sale por un hueco del guardapolvos, practicable con una trampilla, situado sobre el arnal, que es el depósito donde se recoge.
Sobre el guardapolvos esta un armazón de madera, o burro, que soporta la tolva. Ésta tiene forma de tronco de pirámide invertida y es donde se echa el grano. De la tolva, el grano cae al cuezo, que tiene como misión la de dosificar la cantidad de grano que entra en las muelas por el orificio superior de la tapa. ¿Cómo se efectúa la dosificación? El sistema es sencillo e ingenioso. Veamos: El cuezo está suspendido debajo de la tolva, atado por cuerdas. Según regulemos la tensión de éstas, su inclinación variará y podremos ajustar también la fricción entre el cuezo y el triquitraque. Cuando el molino está en movimiento, el triquitraque golpeará al cuezo, con mayor o menor intensidad dependiendo del tensado y así este hará vibrar al cuezo facilitando la caída adecuada del grano.
Al mando del alivio se le conoce por el nombre de huso, es una palomilla que al girarla, sube o baja el alivio. La buena utilización de este mando es muy importante para que la harina salga buena, ya que si las piedras están muy juntas, se calentarán por el rozamiento y la harina saldrá tostada. Por el contrario, si su separación es excesiva, el grano no se molturará lo necesario.
Con el mando del saetín podemos controlar la velocidad de giro del motor hidráulico. Como podemos suponer, el control de estos dos mandos están estrechamente relacionados el uno con el otro, ya que, dependiendo de la velocidad de giro de las muelas, el grano deberá permanecer mayor o menor tiempo entre ellas.

c) Elementos auxiliares.

En el proceso de la fabricación de la harina, además de la molienda, son necesarias otras dos operaciones: la limpieza del grano y la separación del salvado. Para estas operaciones se utilizan dos máquinas: la limpia y el cedazo.
El grano llega de la era con impurezas que deben ser separadas. La limpia es la máquina que se utiliza para esta labor. Es un cajón de madera de 1,5 metros de largo por 1 metro de ancho y 1,5 metros de alto, en cuyo interior, entre otros elementos, se aloja un cilindro de chapa perforada que al girar hace de criba. Las limpias primitivas se accionaban “a mano”; las más modernas son movidas por el propio motor hidráulico por medio de correas.
El cedazo es un cajón de 5 metros de largo por 1 metro de ancho y dos metros de alto, en cuyo interior alberga un tamiz con armazón de madera y recubierto con telas de diferente tupido. Una vez molida la harina, se saca del arnal y se introduce en el cedazo (en molinos más modernos esta operación se realiza mecánicamente por ingeniosos sistemas elevadores), que al ir pasando por los distintos gramajes del tamiz separa el salvado y clasifica la harina. Un tornillo de Arquímedes alojado debajo del tamiz distribuye el producto que sale por unas bocas donde se carga en sacos. El cedazo también se acciona por medio de correas tomando el movimiento del propio molino.
La cabria es una sencilla grúa de madera, situada al lado de las muelas. Se utiliza para levantar las piedras cuando se cambian o vuelven a ser talladas.
Para tallar las piedras se utilizan dos herramientas: la piqueta y la bujarda. La piqueta es un azuche (semejante a los utilizados en albañilería) que se emplea para tallar los canales de las muelas. La bujarda o mazo sirve para puntear las piedras y darles rugosidad.

d) Edificio.
El edificio o molino propiamente dicho está emplazado contiguo a la balsa, su construcción es de tipo popular. Está formado por tres volúmenes, que posiblemente responden a ampliaciones al tener que cubrir mayores necesidades. Como edificio principal destaca el volumen de dos alturas. Los muros son de mampostería de cal y canto y adobe, y las jambas y dinteles de los huecos están resueltos con ladrillo macizo. La cubierta está resuelta a todas las aguas y teja segoviana. Su distribución obedece a la necesidad propia de la molinería (sala de molienda y almacén) y de la vivienda.

c) Un sistema comercial para una actividad de transformación.
El sistema comercial particular de la molinería era la maquila. El pago de los servicios prestados lo cobra el molinero, quedándose con una parte del grano que recibe para la molienda. Esta formula se abandonó en Segovia hace tiempo pero se ha mantenido hasta los años 50 en otras zonas cercanas. La formula empleada en este molino era una cantidad por kilogramo molido. De cada 15 kilogramos en entregados al molinero, éste devuelve 14 kilogramos de harina; el que falta se da por perdido en el espolvoreo.

Historia.
La referencia más antigua que conocemos sobre molinos hidráulicos esta contenida en unos versos atribuidos a Antipater de Thesalónica en el Siglo I a J.C.(4), que dicen:
“Dejar de moler, oh mujeres que trabajáis en el molino.
Seguid durmiendo, aunque los gallos canten la llegada del alba.
Deméter ha ordenado a las ninfas del agua
que hagan ellas vuestra tarea.
Saltando en la rueda, hacen girar el eje
que hace moverse las grandes piedras trituradoras”.
Pero es el romano Vitruvio, también del siglo I, quien nos describe de forma técnica en su tratado Los Diez Libros de Architectura, aceñas y molinos movidos por ruedas hidráulicas:
De Architectura X. 5.1.
“ Del mismo modo se hacen también azudas en los ríos, acomodando las volanderas en la circunferencia exterior, las cuales, impelidas al ímpetu de la corriente, giran perennemente la rueda, que tomando el agua con los caxoncillos, y llevandola a lo alto, hacen el efecto deseado, sin impulso humano y sólo con la corriente misma”.

En el Siglo X, son ya numerosas las menciones documentales de molinos hidráulicos en España:
“En Melgar de Arriba, Iscam y Filauria compran la cuarta parte de un molino a Monio en el año 945 y la mitad de otro a Dolquiti 941. Situados ambos en el río Cea (5).
La mención más antigua que hemos hallado, sobre molinos y aceñas en Segovia, es en un documento de una “Concesión Real” a la Catedral de Santa María de un terreno y unas tierras a la orilla del río Eresma por Alfonso I El Batallador y su esposa Doña Urraca y confirmada posteriormente por Alfonso VII. La concesión debe ser anterior al año 1114 en que se separan definitivamente los monarcas (6)
“DOMO EI ILLAS ACENIAS QUE SUNT SUPRA PONTEM CASTELLANUM CUM SUA PRESA SICUT PERTINENT AD REGEN NEC NON DONO EI TERRA QUE INCIPIT SUB CASTRO SUPER RIPAM FLUMINIS LEREDME PER MOLENDINOS QUINIONES USQUE AD VINNEA FILIORUM DE DIDAGO MONIOZ”.
“También le doy ( al obispo) aquellas aceñas que están por encima de la Puente Castellana, con su presa, como pertenecen al Rey, y también la tierra que comienza a los pies del castro, sobre la ribera del río Eresma a lo largo de los molinos de Quiñores hasta las viñas de los hijos de Diego Monioz .
Es en la Edad Media cuando se da la gran expansión de los molinos hidráulicos. En el año de 1085, el censo territorial del libro de Domesday (7), aparecían mas de 5600 molinos de agua en Inglaterra.
Carlos de Lecea nos cuenta refiriéndose a Segovia que “más de trescientos molinos harineros llego a contar en su territorio” (8)
En el Diccionario de Pascual Madoz realizado entre 1845 y 1850 figuran 225 molinos harineros en la provincia de Segovia (9)

El molino, como nos describe Joaquín Díaz, “Siempre fue considerado, además de como ingenio útil, como lugar de encuentro compartiendo honores con el lavadero, la fuente o el horno, hasta la llegada de la luz eléctrica que debilitaron o anularon la importancia de tales y tan concurridos ámbitos de reunión. Tubo fama el molino por su situación apartada y por las horas a las que se utilizaba, de lugar en el que, si no se producían todos los días hechos escandalosos, al menos nadie dudaba de que se podían producir”. (10) Sobre este particular Agapito Marazuela recogió estas estrofas:
“Vengo de moler, morena
de los molinos de arriba;
duermo con la molinera,
no me cobra la maquila...”
Esta situación apartada también propiciaba el robo. D. José Luis San Miguel Trapero en un documento manuscrito nos ha contado los avatares de su abuelo, que regentaba el molino de la Puerta de la Fuerza de Sepúlveda:
“Hacia 1860, explotaba este molino, nuestro abuelo materno, José Trapero Tanarro, para lo cual, necesitaba disponer de una crecida reata de caballerías. Los llamados -burros de molinero-. Animales enteros, de gran alzada, robustos y resistentes. Con ellos recorría la población y pueblos más próximos, recogiendo el grano a moler. Después regresaba con la harina, piensos y salvado. En unas casas, cobraba la maquila, (una parte del grano molido) y en otras, las más, el precio ajustado en monedas o billetes, por fanegas, celemines, sacos o arrobas. Suministraba harina a las tahonas de Sepúlveda y pueblos limítrofes, haciendo uno o dos viajes por semana. En aquellos tiempos había mucho bandolerismo, y se atacaba a viajeros y se saqueaban los lugares alejados de población. Como los criados o mozos se negaban a viajar de noche, el abuelo, iba pertrechado con escopeta, cartuchos de dinamita y buenos perros mastines de presa. Contaba la abuela, que en más de una ocasión entraron a robar al molino, llevándose lo que tenía algún valor, por lo que nunca tenían dinero en el molino.
Como anécdota curiosa, llegada a nosotros por vía oral, a través de la abuela Baltasara y de mi madre, nos contaron como se las arreglaba el abuelo para tener seguros sus ingresos.
Procuraba llegar siempre de noche al molino, y al llegar al Cementerio Viejo, situado a medio camino entre la población y el molino, saltaba las tapias del cementerio, y detrás del Cristo que presidía la Capilla, escondía el dinero en bolsas de cuero, volviendo a cubrir el agujero con su piedra. De este cementerio aún se conservan las paredes, restos de la capilla y las tumbas que no se exhumaron. La imagen del Cristo se conserva hoy en la capilla del cementerio nuevo.
Cementerios y muertos, siempre han infundido un gran respeto a las gentes, por lo que el escondite era seguro”.

Jorge Miguel Soler Valencia

OTRA INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA:
El molino de El Cubo (Folklore)
http://www.funjdiaz.net/folklore/07ficha.cfm?id=875

NOTAS:
1- ARRANZ SANTOS, Carlos CARRICAJO CARBAJO, Carlos y FRAILE DE PABLO, Ángel, CUELLAR: UN MOLINO DE VIENTO EN LA ÉPOCA DE LOS REYES CATÓLICOS, REVISTA FOLKLORE Nº 166.
2- CARO BAROJA, Julio, TECNOLOGÍA POPULAR ESPAÑOLA, Editora Nacional- 1983.
3- PLANO DEL INSTITUTO GEOGRÁFICO NACIONAL HOJA Nº 457.
4- STRANDH, Sirvard, MÁQUINAS-UNA HISTORIA ILUSTRADA, Hermann Blume Ed. -1982
5- MARTÍNEZ SOPEÑA, Pascual, LA TIERRA DE CAMPOS OCCIDENTAL, POBLAMIENTO, PODER Y COMUNIDAD DEL SIGLO X AL XIII.
6- RUIZ HERNANDO, José Antonio, HISTORIA DEL HURBANISMO DE LA CIUDAD DE SEGOVIA DEL SIGLO XII AL XIX - 1982.
7- STRANDH, Sirvard, MÁQUINAS-UNA HISTORIA ILUSTRADA, Hermann Blume Ed. -1982
8- LECEA Y GARCÍA Carlos de, RECUERDOS DE LA ANTIGUA INDUSTRIA SEGOVIANA, F. Santiuste. Impresor de la Sociedad Económica de Amigos del País -1897.
9- MADOZ, Pascual, DICCIONARIO GEOGRÁFICO-ESTADÍSTICO-HISTÓRICO DE ESPAÑA -1845/1850.
10-DÍAZ, Joaquín, EL MOLINO COMO EXCUSA EN EL ROMANCERO.

MOLINO DE ROÑA

2009-01-03T10:43:00.009+01:00

-MOLINO DE ROÑA DE NARROS DE CUELLAR-

Uno de los significados que podemos leer en el diccionario de la palabra “roña” es el de “corteza de pino“(1) De la corteza de pino reducida a polvo se extrae el tanino que se usa como curtiente en la elaboración tradicional de los cueros (2) Por tanto, un molino de roña es aquel en el que se moltura la corteza del pino hasta convertirla en polvo para usarla como curtiente.

El molino está emplazado en la tahona, una dependencia de planta cuadrada de unos cuatro metros de lado, ocupando una esquina del patio de la casa. La tahona esta resuelta con muros de adobes y entramado de madera y cubierta con estructura de madera y teja segoviana.
Esta formado por el mortero, que es la parte fija, donde se depositaba la roña para molturarla y la piedra que es la muela móvil.
El mortero tiene forma exterior de tronco de cono invertido y su interior forma de vasija. La base de esta vasija esta formada por la muela fija. Esta muela, con un diámetro de 1.2 metros, está labrada en piedra caliza y tiene canales como las piedras de los molinos harineros. El mortero está realizado con adobes tomados con mortero de cal y revocado primitivamente con el mismo material. Posteriormente se ha revocado con mortero de cemento. Del centro de la piedra fija sobresale el apoyo inferior de madera del eje vertical.
La piedra móvil o volandera conocida por “ruello” (3) tiene forma cilíndrica de 1,2 metros de diámetro y un grosor de 0,42 metros. En su superficie curva tiene labradas unas ondulaciones a modo de dientes. Está situada encima de la piedra fija y es accionada por la acción de una caballería. Por tanto nos encontramos con un molino de “sangre” de los también llamados “tahona”. Nos ha sorprendido su gran similitud con la almazara granadina de las Laerillas del pueblo de Nigüelas, que está datada en el siglo XIV.
El eje vertical, que sirve para que la muela describa su movimiento circular sobre el mortero, está realizado en madera y gira apoyado en su parte superior en un travesaño que va de pared a pared de la tahona. Este eje vertical tiene una caja alargada por donde pasa el eje horizontal de la muela. Esta caja permite que el eje de la muela pueda ascender o descender en su giro según la cantidad y grado de molturación de la roña que está pisando.
La muela, al ser cilíndrica, tiende en su movimiento a describir una línea recta. Al ser forzada a realizar un movimiento circular, una parte de ella resbala sobre la piedra fija provocando un efecto de pinzamiento que sin duda mejora la molturación.
El eje horizontal de la piedra móvil es solidario a ella y forma todo un conjunto rígido, por lo tanto gira con la muela. Por un extremo, el eje esta materializado por una pieza de hierro forjado que atraviesa al eje vertical del molino y por el otro extremo está formado por un brazo de madera de un metro de longitud que es donde se engancha la caballería para accionar el molino.

La localización de este molino de roña se explica por la cercanía de la materia prima que se obtenía del pinar. El pinar, en la zona de Samboal está formado principalmente por dos clases de pinos, el pino negral, empleado para la extracción de la resina y en menor cantidad el pino albar del que se aprovecha su madera, piñas y roña.

D. Pedro Alonso Laguna, apodado por su oficio “el roñero” se quedaba con la roña de los pinos de la corta de Samboal. Los meses de Noviembre y Diciembre se dedicaban por completo a coger la roña de los pinos albares que se habían cortado para madera o leña. La roña se sacaba con una azuela y se iba agrupando en un montón. Seguidamente la roña era transportada en carro tirado por machos hasta el molino en Narros.
El mortero se llenaba a cestos con cortezas de pino y enganchado un macho a la piedra del molino se le hacia girar. Recuerda Doña Alfonsa Hergueras cómo su abuelo Pedro les encomendaba a ella y a sus hermanos la tarea de azuzar al macho con un palo para que no dejara de mover el molino. La roña crujía bajo el peso de la muela y era tal el polvo que se producía que debían de protegerse la nariz y boca con un pañuelo. El proceso duraba entre una y dos horas hasta convertir las roñas en polvo. En todo ese tiempo el abuelo, con una rastrilla, iba dando vueltas a la roña para que toda se moliera uniformemente.
La roña bien molida se cribaba y se separaba de las granzas que son pequeñas roñas que se echaban a la lumbre. El polvo de roña se introducía en sacos para llevarlo a las fábricas de curtidos.

Si en el molino era el abuelo Pedro el que pasaba más tiempo, el encargado de transportar el producto era su padre Fabián Hergueras. Con un carro de varas con toldo y tres machos en reata llevaba la roña molida a Salamanca, Mota del Marqués, Tordesillas y también a la estación de tren de Nava de la Asunción donde era embarcada.

El molino de roña de Narros de Cuellar estuvo en funcionamiento hasta finales de los años cuarenta. Es el único molino para elaborar “casca” que se conserva y por tanto uno de los pocos vestigios de la importante industria del curtido que ha llegado hasta nuestros días (4)

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:
1 - Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- REPRESA, Mª Francisca, TENERIAS PALENTINAS. LA PERVIVENCIA DE UNA TRADICIÓN, REVISTA DE FOLKLORE, Nº 165.
3- Anónimo, L0S VEINTIÚN LIBROS DE LOS INGENIOS Y MAQUINAS – SIGLO XVI.
4- Sabemos que con posterioridad a nuestro estudio parte del molino ha sido desmontado.

Informa: Dª. Alfonsa Hergueras y Dª. Lucita de Benito.

MOLINO DE CHOCOLATE

2009-01-03T10:36:00.010+01:00

- MOLINO DE CHOCOLATE DE SANGARCÍA -

Madoz en su Diccionario de 1845-1850 registra en la provincia de Segovia seis molinos de chocolate, cuatro de ellos en Sangarcía (1)
La respuesta al porqué de la localización, producción y comercialización de un producto ultramarino en este pueblo de la Vieja Castilla la podemos encontrar en la arriería, ocupación principal de los habitantes de Sangarcía. Al ser transportistas y comerciantes fácilmente pudieron conocer y así traer y comercializar esta singular actividad. Por otro lado, el chocolate que es un alimento de gran poder energético debía tener mucha demanda en un clima frío como el de Castilla que además se adapta bien a su fabricación y conservación.

De la palabra chocolate nos dice el diccionario que es de origen “nahua” y define su significado como “pasta hecha con cacao (voz también nahua) y azúcar molidos, a la que generalmente se añade canela o vainilla” (2) Fue introducido en Europa por los españoles, en la época de la conquista del Nuevo Mundo.

El proceso de elaboración artesanal es muy sencillo, el modo más primitivo llamado “a brazo” era similar a como lo hacían los indios americanos. Primeramente, para su decortificación, se tostaban las almendras o semillas de las bayas del cacao en una gran “sartén”. En unas artesas se separaban las cortezas a mano y una vez limpias se procedía al molido. Se hacía en unos molinos llamados “metates", similares a los neolíticos de vaivén. La piedra solera es de planta rectangular y con la superficie de molido cóncava. Sobre ella, se pasaba el rodillo de madera estrujando el cacao. Como el cacao es muy graso la piedra solera se calentaba situándola encima de unos braseros y así se extraía mejor el jugo. Éste se mezclaba con azúcar y especies, generalmente canela. Finalmente, la pasta muy molida se vertía en moldes y se dejaba enfriar.

En Sangarcía, el proceso de elaboración del chocolate era muy similar, con algunas diferencias motivadas por una sencilla mecanización. Las diferencias más notables son el paso del molino de vaivén al de rodillos y la utilización de una fuerza motriz exterior, primero de sangre y más tarde eléctrica, para dar movimiento a las diferentes máquinas.
El molino de chocolate esta emplazado en una pequeña habitación y contigua a ella en otra dependencia de mayores dimensiones se ubicaba el malacate. El molino consta de una plataforma de obra de planta rectangular de 1,50 de ancho por 1,75 metros de largo y 0,85 metros de alto. La plataforma está adosada a la pared de separación entre las dos dependencias y presenta en su coronación un resalte perimetral formando una pila. La piedra solera, que es de granito y forma cilíndrica, está parcialmente empotrada en la superficie superior de la plataforma. La piedra volandera, también de granito y cilíndrica, esta situada encima pero su fin es solo de servir de peso ya que la molienda la realizan seis rodillos troncocónicos situados entre las dos piedras y unidos a la superior por unas patas. Los rodillos son de madera de encina endurecidos al fuego y los hacía el antiguo carretero del pueblo. La piedra volandera tiene un agujero central donde se encastra el dosificador, que es de hojalata. Tiene como función repartir las almendras de cacao que vierten desde la tolva entre los seis rodillos aplastadores. La tolva está situada encima de la piedra volandera. El sistema que dosifica la cantidad apropiada de cacao que debe caer a los rodillos se regula por una correa que sujeta el canal de vertido dándole más o menos inclinación. Para que la tolva no se obstruya se la hace vibrar por medio de un asa, que sale del canal de vertido y es golpeada durante los giros por cuatro salientes de madera situados en la volandera.
Para calentar las piedras, la plataforma tiene una cavidad a la que se accede desde la habitación del malacate por una puertecilla y por la que se introduce un brasero con ascuas de carbón de encina.
El movimiento que generaba el malacate se transmitía por un eje horizontal, que atravesando la pared de separación entre las dos estancias, terminaba en un engranaje de madera perpendicular y tangente al engranaje situado encima de la piedra volandera. El malacate fue sustituido hace algo más de cincuenta años por un motor eléctrico, que aprovechando el eje del malacate y por medio de correas y poleas da movimiento al molino y las otras máquinas del conjunto: la refinadora y la batidora. Los dientes de los engranajes son troncocónicos y están construidos en madera de encina.
Insólitamente nos hemos encontrado con el antiguo malacate que su propietario ha conservado desmontado y nos ha permitido reconstruir el molino en su estado primitivo.
El malacate era el mecanismo más empleado para dar movimiento a los ingenios con animales de tiro. Norias, prensas, molinos, máquinas de pulir y tornos, entre otros, eran movidos usando un malacate. En los molinos, cuando era la fuerza animal la que los movía se los llamaba tahonas, y así podemos encontrarnos con tahonas de rubia, de trigo o de chocolate como la de Sangarcía. En otros molinos de chocolate el malacate se situaba en una dependencia subterránea, a modo de bodega, atravesando el eje vertical del malacate el forjado entre ella y el nivel del molino. En estos casos, el burro que tenía la desgracia de servir para accionar el malacate, no solía salir en su vida de su subterráneo encierro.

En la preparación del chocolate, las fases previas a la molienda eran similares a las descritas como cuando se hacía “a brazo”, incorporando en Sangarcia algunas máquinas para realizar las labores de descascarillado y limpieza. Llegados a la molienda, lo primero era calentar las piedras del molino. En invierno, algunas veces era necesario calentar la habitación con braseros para que la temperatura ambiente favoreciese el proceso y no se solidificase la pasta. Quizás por ello esta habitación tiene el techo muy bajo. En la pila se esparcía harina y azúcar en las proporciones adecuadas al cacao a moler. Accionando el molino el cacao iba cayendo a las piedras donde se trituraba y salía líquido escurriendo a la pila. Con unas paletas se mezclaba a mano y se iba juntando en una esquina. Molido todo el cacao se volvía a pasar la mezcla por el molino pero sin pasarlo por el dosificador. Después de esta segunda molienda se pasaba todo por la refinadora. Seguidamente se volvía a moler en el molino y ya estaba la pasta preparada para los moldes. A continuación la pasta se cortaba y pesaba haciendo bolas que se ponían en los moldes: cada tableta 200gramos y la libra 400gramos. Para que la pasta se asentase bien en los moldes se llevaba a la batidora que les imprimía un movimiento de vaivén que antes de hacía a mano. En verano, para que solidificasen, se bajaban a la bodega. Al enfriarse el chocolate se desprende del molde. Al día siguiente se desmoldaban y se envolvían a mano.

En tiempos de D. Tiburcio Garcisanchez, abuelo del actual propietario D. Andrés, se hacía un mes chocolate y al mes siguiente iban a venderlo. Con el carro cargado llegaban hasta las montañas de León. En los años sesenta, con la aparición de los sucedáneos, bajó mucho la venta. Hasta hace unos siete años se ha seguido fabricando chocolate. Se distribuía entre clientes fijos, tanto a particulares como a tiendas.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- “IND: la agrícola, 2 fáb. de curtidos, 4 molinos de chocolate.”
2- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA.

Informante: Dª. Catalina Cid.

MARTINETE

2009-01-03T10:21:00.020+01:00

- MARTINETE DE LA FUNDICIÓN DE COBRE DE NAVAFRÍA-

Dos hermanos, Enrique y Manuel Abán, caldereros procedentes de Soria, se instalaron en Navafría a mediados del siglo pasado y construyeron dos obradores de fundición de cobre, provistos ambos de sus respectivos martinetes. Uno de ellos era bisabuelo del actual propietario, D Victoriano. (1)
El situado en el paraje denominado Majalcarro, "martinete de arriba", se instaló en lo que fue una sierra de agua de 1708 y se destruyó durante la guerra civil.
El denominado "martinete de abajo" es el que se conserva en la actualidad y ha sido declarado el 17 de Diciembre de 1998 "Bien de Interés Cultural" por la Junta de Castilla y León.

Un martinete es un martillo pilón o mazo movido por una rueda hidráulica. Su singularidad viene dada por lo ancestral de su sistema mecánico y por ser el único martinete para batir cobre que se conserva en funcionamiento en la península. Con él se manufacturaban los calderos que se utilizaban en la preparación de la cocina tradicional, los calientacamas y los braseros, entre otros utensilios de cobre. Por medio del golpeteo del martinete se va estirando y dando la forma adecuada al cobre recién sacado del molde.

El martinete está compuesto por un conjunto integrado por el edificio, la maquinaria o martinete propiamente dicho, la fundición y el sistema de captación de agua.
El edificio tiene planta rectangular, muros de mampostería y cubierta con teja segoviana a tres aguas. El paramento Sur forma parte de la antepara y tiene en el muro una abertura por donde sale el eje de la rueda. En la fachada Norte se encuentra la puerta de entrada y en el muro Oeste hay dos pequeñas ventanas. En el lado Este es el propio terreno el encargado del cerramiento, más un pequeño hastial. El interior está ocupado principalmente por la máquina, a la izquierda de la entrada está la fundición y a la derecha la carbonera.
En la máquina o ingenio podemos diferenciar el motor y el mazo. El motor está formado por una rueda hidráulica de madera, de las denominadas de eje horizontal y alimentada por arriba, de tres metros de diámetro. Está la rueda constituida por dos coronas circulares formadas por ocho sectores. Estas coronas son los laterales de la rueda en las que van insertadas las paletas. Un entablado colocado en el círculo menor de las coronas circulares cierra cada cangilón. El entablado va reforzado por otra corona de menor diámetro. Todo el conjunto de la rueda va zunchado por aros y atado por pletinas y pasadores de hierro y cuñas de madera. La rueda es solidaria al eje por medio de pares de maderos cruzados o cruces y cuñas. El eje, formado por un tronco de pino de casi siete metros, tiene en la parte de la rueda sección octogonal que pasar a circular en el extremo contrario con una sección intermedia de 16 lados. En el extremo opuesto a la rueda hay incrustadas cinco levas o pujones, que al moverse todo el conjunto, golpearán al extremo del mango del martillo trasformando el movimiento circular de la rueda en un movimiento alternativo "arriba y caída" del mazo. El mazo, al igual que un martillo normal, esta compuesto por la cabeza de hierro, que tiene un peso de unos doscientos kilogramos y el mango hecho con un tronco de pino de casi cinco metros de longitud y menor sección que el eje. El mango tiene en el extremo opuesto al mazo un rebaje plano definido por un plano oblicuo y reforzado por una chapa para asegurar la zona de golpe de las levas. El eje de giro del martillo se encuentra a 3/4 de la longitud del mango desde la cabeza del martillo y está definido por la boga, que es una pieza de hierro que abraza al mango y hace de cojinete para el giro. El mazo golpea sobre la yunque, que es una pieza de hierro introducida en la marra, también de hierro y de forma cilíndrica que esta empotrada en la piedra del suelo.

El sistema de captación del agua, está formado por un azud de cantos sueltos que embalsa ligeramente y facilita el desvío de parte del curso del río Cega por el caz, unos trescientos metros aguas arribas del martinete, para ganar altura de salto. Este caz, provisto de compuerta para dar paso o no al agua, conduce las aguas a la antepara o pequeña balsa adosada a la pared sur del edificio del martinete y al nivel del alero del tejado. En ella se encuentran tres conductos cerrados por tapones troncocónicos de madera de pino. A través de estos conductos se da caudal para el funcionamiento de la rueda hidráulica y para las trompas. Los tapones o trampillas son accionados desde dentro del edificio, por medio de los tiradores, abriendo más o menos paso, regulando la velocidad de la rueda y el caudal de aire de cada trompa.

La fundición para el cobre es una fragua con un crisol de barro y arena. En el crisol, para elevar la temperatura hasta la fusión del cobre, se insufla aire a presión por medio de un sistema hidráulico llamado trompa.
Las trompas de agua, cámaras eólicas o arcas de viento ya se utilizaban en el Renacimiento para insuflar aire en los órganos (2) y sustituyeron a los barquines en las forjas catalanas. La trompa es una buena combinación del Efecto Venturi y del sifón. El artilugio consta de una cuba situada debajo de la balsa y comunicada con esta por un tubo por donde entra el agua al abrir el tapón. En este tubo, a media altura se han practicado varias aberturas. Al circular el agua por el tubo de entrada provoca una depresión en las aberturas. Esta succión hace que entre aire con el agua a la cuba. La cuba tiene en su base un sifón que permite la salida del agua pero no del aire que entra. El aire sale de la cuba por un tubo que lo conduce hasta la fragua. El sistema consume mucha agua y en verano se tuvo que instalar un ventilador ya que no había caudal suficiente para el martinete y la trompa.

Una vez fundido el cobre se limpia de las ascuas con el rebabillo y se llenan los moldes vertiendo el metal fundido con la cuchara. Los moldes son de barro y paja y al igual que la cuchara están cubiertos de ceniza para evitar que se adhiera el metal. Con el cobre sólido pero al rojo, pastela, se empieza a batir, es decir, darle forma con el martinete. Está será la primera calda. Cada vez que se enfría y se vuelve a calentar en la fragua será una calda más. Serán necesarias varias caldas para conseguir la forma final deseada. Según se va estirando el cobre la pared de la lámina es cada vez más fina. Para evitar que se rompan se introducen unos calderos en otros y se trabajan todos a la vez.
Acabado el trabajo con el martinete se separan los distintos calderos para las labores finales: recortar lo sobrante, limpieza, poner un aro de hierro de refuerzo en la boca del caldero, los soportes para el asa y el asa del caldero, y el primoroso decorado del rebatido realizado por medio de numerosos golpes de martillo que dejarán su marca haciendo dibujos y una textura propia.

Jorge Miguel Soler Valencia

OTRA INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA:
Consultar "EL ADELANTADO DE INDIANA" Noviembre 2006 Nº 4 - Secretos de la ciudad pequeña - El Martinete de Navafría.
http://fs6.depauw.edu/~hersh/revista/issue4/soler.html

NOTAS:

1- D. Victoriano Abán falleció el 11 de Diciembre de 1999.
2- ATHANASIUS KIRCHER, Itinerario del éxtasis o las imágenes de un saber universal, Ignacio Gómez de Liaño – EDICIONES SIRUELA - 1986.

LAVADERO DE LANAS

2009-01-02T23:14:00.006+01:00

(LAVADERO DE LANAS DE ALFARO)

“El lavado o desensuardado de la lana es, sin dudad alguna, el trabajo más importante que con ella se hace, y que al presente se halla tan olvidada esta industria en nuestro país, que con Francia, ha dado nombre a un sistema de lavado que se emplea aún en las grandes explotaciones.
A nuestro parecer, el lavado de la lana debe ser la mayor preocupación del productor, pues de él depende el buen resultado de todas las operaciones que siguen” (1)

Jerónimo Martón sentencia de esta manera la importancia de este proceso en la cadena industrial lanera y se lamenta del abandono que en sus días ya se daba, dándonos un dato muy interesante sobre el nombre por el que se conocía el método de lavado. Por los datos que tenemos de los distintos franceses que vinieron a interesarse por la forma de lavado “al estilo segoviano”, (2) podemos considerar que el origen del sistema al que alude Jerónimo Martón es de nuestras tierras y que fue copiado por los franceses y posteriormente conocido también por su gentilicio.
La lana recién esquilada está sucia y esta suciedad está formada principalmente por la suarda (3), arcilla, vegetales y restos de toda clase que se han ido adhiriendo al animal en su trashumancia. La lana se lavaba una vez clasificada sin mezclar las diferentes categorías y siguiendo siempre el orden de superior calidad a inferior calidad.

El lavado de la lana presenta tres fases: a) el apaleado y mondadura, b) el desensuardado y c) el lavado y secado.

a) En la primera operación, el apaleamiento y mondadura, se colocaba la lana sobre zarzos sujetos con caballetes. Se extendía la lana abriéndola y desparramándola, después se quitaban con las manos las vedijas sucias, fieltradas, enroscadas, las pajas, los excrementos, los pelos extraños y todas las impurezas gruesas. Hecho esto, se procedía al apaleamiento, que tenía por objeto hacer soltar el polvo y separar todas las pequeñas suciedades que fueron quedado de la limpia anterior a mano. El apaleado se hacía sobre el zarzo, y se utilizaban dos varillas lisas de madera, con las que se golpeaba alternativamente la lana con ambas manos.
b) El desensuardado tenía por objeto limpiar de suarda la lana. Para lo cual se pasaba la lana al primer tino “donde se vierte agua tan caliente como pueda soportar sin peligro la pierna de un hombre, y se mete la cantidad de lana que se juzga conveniente para que sea comodamente pisada y penetrada por el agua caliente”(4). Ponz nos dice que el encargado de controlar la temperatura del agua en los tinos era el “tinero mayor” que se ayudaba en el trabajo en los tinos por “el ayudante y cuatro duques” (5). La lana en el tino era agitada y removida con bastones en forma de remos como si la desmenuzaran haciendo esta operación con empeño. Después la dejaban reposar unos veinte minutos. Pasado el tiempo se vaciaba el tino y se procedía a llenar el siguiente. La lana de los tinos se metía en unos pequeños cestos, donde poniendo una tabla en la parte superior una persona la prensaba bien fuerte para escurrirla.
c) Para el lavado se vaciaba la lana de los cestos cerca del lavadero donde se introducía. En el lavadero entraba solo agua limpia y fría. Varios hombres situados dentro del lavadero, los poceros, removían la lana con sus pies haciendo círculos. Del lavadero pasaba la lana al cañal donde ocho hombres situados a distancias iguales iban pisándola con los pies e impidiendo que pasase demasiado rápido. Al primero de estos hombres, por estar situado en la boca del cañal se le llamaba el boca, le seguía el trasboca y el resto eran los cañariegos. El último lavador recogía la lana y la depositaba en el colador desde donde cuatro hombres, los raberos, la sacaban y la tiraban al tablao que estaba antes de la pedrera. Del tablao la recogían los cuatro golpes y la tiraban a la pedrera para que se escurriera. En la pedrera el encargado de colocar la lana era el pedrero mayor. Escurrida bien la lana era transportada a las praderas vecinas donde permanecían cuatro soles hasta estar perfectamente secas. Numerosos operarios se dedicaban a darles la vuelta todos los días y todas las tardes y las recogían cuando las tardes eran húmedas. Cuando la lana estaba completamente seca se recogía con cuidado y se llevaba a la lonja donde era embalada.

DESCRIPCIÓN DEL LAVADERO
Cada fase en el proceso del lavado de la lana necesita una instalación y la secuencia entre las diferentes fases ordenan el conjunto.
Teniendo como eje el caz de agua, y de aguas arriba a aguas abajo, se situaba primeramente en un lateral la caldera y contiguo a ella los tinos. Entre los tinos y el caz se emplazaba el zarzo. Seguido, aguas abajo el pozo del lavadero y a continuación el cañal que terminaba en el colador llamado galera o coche. El tablao está entre el cañal y la pedrea que se sitúa a la altura del colador. Debajo del zarzo y del tablao hay un canal a modo de desagüe para recoger el agua escurrida y que descarga a la salida del lavadero. Por los dibujos que nos han llegado sabemos que los lavaderos estaban cubiertos, cerrados por el lado Norte por un muro y abierto el resto. La parte hidráulica estaba realizada de fábrica y el cañal estaba forrado de tablas; la pedrera, como su nombre indica, estaba enlosada de piedra. Para el control del agua estaban dotados de compuertas y aliviadero. El tiempo de lavado de la lana después del esquileo no era el más propicio para disponer de la gran cantidad de agua que se necesitaba por lo que en el lavadero de Alfaro se construyó un conjunto de embalses o charcones comunicados entre sí y con el fin de aportar agua al lavadero.

Para la realización de los dibujos didácticos hemos usado como base los grabados antiguos del lavadero de Alfaro (6) También nos han guiado los dibujos de los lavaderos de Segovia (7), los textos descriptivos y los restos actuales.

Por la descripción que Madóz nos ha dejado del lavadero de Alfaro sabemos que fue uno de los más importantes y perfeccionados de su época: ”...la oficina para lavar tiene un canal de los mejores de su clase, y canalete para relevar, ambos de piedra sillería, una fuerte caldera que hace más de 400 cántaros, (6.400 litros) donde se calienta el agua, con un cañón y llave de bronce saliente a las tinas, en las que se echa la lana, graduándose el calor que necesite para desengrasar; un extenso prado cercado de pared no muy alta para tender y secar las lavadas, con otro edificio independiente en el mismo prado que hace dos lonjas o almacenes entarimados, depósito de las lanas ya enjutas para estibarlas en las sacas: a la parte E. se encuentran un cercado grande con 4 estanques, a saber: dos de 100 pies de long. y 60 de lat., otro más pequeño, y el último sería de un cuadro de mas de 200 pies, si estuviese concluido; los cuales surten al lavadero de las más puras aguas tomadas del río referido (Pirón)... Este lavadero fue fundado por D. Pedro Alfaro por los años 1730, en el ant. Caserío de las Puertas, cuyo nombre adoptó así mismo el fundador, por el gran número y magnitud de ellas... después fue comprado por el Excmo. Sr. D. Nicolás de Garro, marqués de las Hormazas, y siendo este señor individuo de la junta Central de Sevilla, fue incendiado en la noche de 25 de Octubre de 1809 por una mano criminal, según lo que allí pudo observarse: .... fue reedificado por el mismo marqués, invirtiéndose más de 75.000 duros en sus grandes obras... hasta el año de 1809 se esquilarían todos los años más de 80.000 cab., cuyos prod. y otros surtidos era equivalente a más de 40.000 a. (460.000 kg) de lana lavada...” (8)

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- MARTÓN E IZAGUIRRE, Jerónimo, INDUSTRIA Y COMERCIO DE LAS LANAS, MANUFACTURA Y TRÁFICO, HIJOS DE CUESTA- MADRID- 1908.
2- DUBUC, André, UN ROUENNAIS ACHETEUR DE LAINES EN ESPAGNE ET DANS LA BERRY EN 1791. En el que se describe el proceso de lavado al estilo segoviano, (facilitado por D. Ángel García Sanz) y el libro titulado NOTICE HISTORIQUE SUR UNE IMPORTATION DE SIX CENTS MERINOS, Extraits d’Espagne en 1808, d’après les ordres de S.E. LE MINISTRE DEL INTERIEUR, comte de l’Empire;...- PAR M. POYFÉRÉ DE CÉRE- A PARIS, 1809. En donde se representan los planos del lavadero de Alfaro (facilitado por D. Cesar Gutierrez Gómez)
3- La suarda es un jugo segregado por las glándulas de la piel del carnero y que lubrica cada fibra desde la raíz hasta la extremidad.
4- DUBUC, André, UN ROUENNAIS ACHETEUR DE LAINES EN ESPAGNE ET DANS LA BERRY EN 1791.
5- PONZ, Antonio, VIAJE DE ESPAÑA - 1787.
6- NOTICE HISTORIQUE SUR UNE IMPORTATION DE SIX CENTS MERINOS, Extraits d’Espagne en 1808, d’après les ordres de S.E. LE MINISTRE DEL INTERIEUR, comte de l’Empire;...- PAR M. POYFÉRÉ DE CÉRE- A PARIS, 1809.
7- DUBUC, André, UN ROUENNAIS ACHETEUR DE LAINES EN ESPAGNE ET DANS LA BERRY EN 1791.
8- MADOZ, Pascual, DICCIONARIO GEOGRÁFICO-ESTADÍSTICO-HISTÓRICO DE ESPAÑA -1845/1850.

LAGAR

2009-01-02T22:59:00.009+01:00

-LAGAR DE ALDEHORNO-

El lagar de viga es un ejemplo de sencillez y eficacia. Estas cualidades, junto a su utilidad, le han hecho ser uno de los ingenios más antiguos que han llegado hasta nuestros días. En la decoración de un ánfora ateniense del siglo VI antes de Cristo se ha encontrado la reproducción de un lagar de viga primitivo. Por tanto es un ingenio que ha tenido una vida útil de más de 2500 años (1).
Se atribuye a Hero de Alejandría la incorporación del husillo roscado para elevar la piedra, tomando desde entonces la forma que ha llegado hasta nosotros (2). Del Siglo X es la representación de “El gran lagar de la cólera de Dios” de un Beato procedente de San Millán de la Cogolla, en donde se representa a un hombre pisando uva en un lagar de viga similar a los actuales (3)

Pero ¿Qué es un lagar de viga?
Es una prensa que se emplea para extraer el jugo de la uva o mosto.
Este ingenio esta constituido por unas partes mecánicas y el edificio, que además de albergar el mecanismo forma parte de él.
En un lagar de viga, para realizar el trabajo de prensar, se aplica el principio de la palanca de segundo género.
Para su estudio, en el lagar o jaraíz se diferencian dos partes: la construcción y el mecanismo.

El edificio tiene planta rectangular, muros de mampostería y cubierta a dos aguas con teja segoviana. En la cubierta destaca el hastial izquierdo, que sobresale en altura sobre el resto del tejado, evidenciando ya desde el exterior una función añadida a la de simple cubrición. En la fachada principal hay dos huecos de paso, uno de acceso a nivel del suelo y otro a un nivel superior.
En el interior del edificio, el suelo, labrado en la propia roca del terreno, presenta dos niveles. En cada nivel hay un depósito de planta cuadrilátera. El del nivel superior o caja, tiene una capacidad de 54 metros cúbicos y el del nivel inferior o pila, de 17.3 metros cúbicos. En la caja se deposita la uva para prensar. El muro de la caja separa a ésta de la pila, y por un orificio a nivel del suelo de la caja, cae el mosto en la pila. Para acceder de un nivel a otro, hay dos escaleras con seis peldaños en los laterales de la pila y talladas en la propia piedra.
El acceso al interior de la pila se realiza por una escalinata de cinco peldaños situada en un lateral. Los bordes de la pila sobresalen del nivel del suelo 20 centímetros.
La viga del lagar, con sus 13,3 metros, recorre longitudinalmente casi todo el edificio, sobrevolando la caja y la pila. La viga es un tronco de madera de álamo negro con ”muchos nudos para que no se parta”. Al extremo de más diámetro, 0,90 metros, se le conoce por culo y en el opuesto es donde se sitúa la balanza de la romana.
El culo es el punto de apoyo de la palanca y la balanza de la romana es donde se aplica la fuerza. La balanza de la romana está compuesta por: la piedra, el husillo y la maza.
La piedra, de forma troncocónica, con muy poca inclinación, será la fuerza de aplicación en la palanca. Las piedras se extraían de una cantera próxima al pueblo y son de piedra caliza. Para unirla al husillo, la piedra tiene una caja en la base superior de igual longitud a su diámetro y con sección en cola de milano. En esta caja se introduce el travesaño, pieza de madera de haya con igual sección en cola de milano. El travesaño hará de tope a un enorme clavo, aguja, que se fijará al husillo por medio de un pasador de hierro forjado de bella factura.
El husillo es un gran tornillo labrado en madera de haya de unos 3 metros de longitud y un diámetro de 20 centímetros. La rosca es de perfil triangular, con un paso de 6,5 centímetros y un solo hilo. En la parte inferior, el husillo tiene sección cuadrada y es donde se une con la aguja. Es también en esta parte donde se introduce el palo, en un taladro pasante, para roscarlo y elevar la piedra. De la sección cuadrada pasará a redonda en la rosca por una intermedia octogonal.
La maza es la tuerca donde se enrosca el husillo. Está construida en madera de álamo negro, al igual que la viga y se fija a ésta por dos pasadores de hierro forjado.
La viga tiene un taladro muy holgado para permitir el juego necesario con el conjunto husillo-piedra.

El culo de la viga está situado entre cuatro pies derechos, dos por lado, que le hacen de guías. Para evitar que se salga de estas guías está atravesado por un palo de sección redonda, lobo, situado entre ellas. De esta manera, el culo de la viga puede moverse verticalmente, limitado por la solera en la parte inferior y por las zapatas de los pies derechos en la parte superior. La altura del punto de apoyo se fija dentro de estos límites introduciendo entre las guías unas vigas, trabas, perpendiculares a la viga del lagar. Para evitar que el culo se levante al izar la piedra, el hastial del lagar hace de contrapeso o cargadero. Por este motivo es más alto que el resto de la cubierta y más grueso que el muro de cerramiento.
En el muro de la caja hay dos pies derechos, uno a cada lado de la viga, que hacen de guías. Estas guías evitan que se desplace lateralmente la viga cuando sube y baja. Para el descanso de la viga, entre las guías, se pone un apoyo que recibe el nombre de puente o pastor.

FUNCIONAMIENTO.
Antes de empezar a pisar la uva, la primera operación que se realizaba era la limpieza del lagar, que se hacía con abundante agua.

El prensado propiamente dicho comenzaba con la carga de la uva en la caja. El transporte para cargar la caja se realizaba en cestos de mimbre con una capacidad de 92 kilogramos de uva, equivalente a 4 arrobas de vino, (1 arroba es igual a 16 litros). Los propietarios del lagar, llamados aparceros, pesaban la uva aportada, ya que después se hará el reparto del mosto de forma proporcional.

Una vez llena la caja y elevada la viga lo más alta posible, se empezaba a construir el castillo.
El castillo trasmitirá y trasformará la fuerza puntual de la palanca en presión sobre la uva. El castillo estaba formado por una base de tablones y la estructura superior. Lo primero era cubrir toda la caja con tablones en sentido transversal a la viga. Los tablones tienen una sección de 25 ó 30 centímetros de ancho por 5 centímetros de grosor. A continuación se superponían pares de vigas, de una sección de 25 centímetros por 20 centímetros, cruzándose con respecto a las del nivel inferior, a la vez que juntándose entre ellas hasta terminar en una sola viga. La viga que corona la pirámide del castillo debía estar transversal a la viga del lagar. A la hora de montar el castillo se debía tener especial cuidado con las vigas de igual sentido, que se monten unos 5 centímetros. Si no se tiene esta precaución actuarían como una cizalla y podrían romperse las vigas cruzadas. La madera empleada para el castillo era de chopo o pino.

Una vez construido el castillo, se procedía a izar la piedra. Para enroscar el husillo en la maza, cuatro personas, dos por lado, darían vueltas al palo todos a una.
La piedra ejercía su fuerza sobre el castillo, que la trasmitía en forma de presión sobre la uva de la caja. Poco a poco, la piedra iba bajando hasta que llegaba al suelo, entonces si había husillo sin roscar se volvía a izar de igual manera que la primera vez y así sucesivamente hasta que no quedara rosca en el husillo. Si a pesar de haber llegado al tope de la rosca en el husillo todavía no se había prensado suficientemente la uva, se procedía de la siguiente manera: se desenroscaba el husillo lo que provocaba que bajase el culo y el espacio libre entre las guías del culo se rellenaba con más trabas, consiguiendo así mas rosca libre para subir la piedra. La piedra tardaba varias horas en bajar e incluso una noche entera.

EL REPARTO.
Ya que se consideraba que todo el mosto no era de igual calidad y que el mejor era el obtenido sin presión, o voluntario, el reparto se realizaba por vueltas.

El amo mayor, que era el aparcero que más uva había aportado, era el que repartía. Se empezaba por el aparcero que menos había aportado y la revuelta se hacia por el amo mayor. En cada vuelta se repartía una cantara que equivale a una arroba. El mosto se transportaba hasta las bodegas en pellejos de cabra de dos arrobas de capacidad. Los encargados de realizar este trabajo se llamaban tiradores. Para llevar las cuentas en el reparto se contaba por medio de cantos de piedra, de forma parecida a un ábaco.

Acabado el proceso de extraer el jugo de la uva, en la caja quedaba la parte sólida, el queso. Este residuo se dejaba allí hasta Diciembre, mes en que venían de la alcoholera de Honrrubia a recogerlo. Era tal la dureza que tomaba dicho residuo que había que romperlo con picos.
Acabada la temporada, la limpieza del lagar era la ultima faena hasta la cosecha próxima.

La propiedad de los grandes lagares era por lo general de varios copropietarios, unidos en muchos casos por lazos de familia. También era normal que un cosechador tuviera parte en varios lagares.

Todos los grandes lagares de Aldehorno funcionaban en el año 1964 pero a finales de los ochenta dejaron de utilizarse. En el dintel de la puerta de acceso de este lagar está tallada la inscripción “AÑO DE 1892”.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- STRANDH, Sirvard, MÁQUINAS-UNA HISTORIA ILUSTRADA, Hermann Blume Ed. -1982
2- STRANDH, Sirvard, MÁQUINAS-UNA HISTORIA ILUSTRADA, Hermann Blume Ed. -1982
3-LOS BEATOS- CATÁLOGO, Biblioteca Nacional - 1986.

Informante: D. Gregorio Plaza Buen Hombre.

FRAGUA

2009-01-02T22:42:00.012+01:00

-FRAGUA DE LA MATA DE QUINTANAR-

Es raro encontrar un pueblo de nuestra provincia que no tenga o haya tenido una fragua. El principio de utilidad hacía que estas construcciones formasen parte imprescindible del caserío.
¿Pero cual era la función de la fragua que las hacia tan imprescindibles? En su definición podemos leer: “fogón en el que se caldean los metales para forjarlos, avivando el fuego mediante una corriente horizontal de aire producida por un fuelle o por otro aparato análogo”, también se conoce como fragua “al taller donde está instalado este fogón”. (1)
Forjar es dar forma al metal por medio de golpes. Para facilitar esta operación se calienta la pieza a forjar hasta llevarla a estado plástico, dependiendo del calentamiento a que se somete el metal así son sus características a la forja, permitiendo estirarlo, cortarlo, compactarlo, estamparlo e incluso soldarlo y todo por medio de golpes. Además de estas operaciones para dar una determinada forma al metal también se le hacían tratamientos en sus características como el templado.

En las fraguas, gobernadas por el herrero, se construían y reparaban los aperos para la labranza, del arado las rejas, velortas y gavilanes y herramientas como las hoces, azadas, picos, etc., imprescindibles para las labores agrícolas.
Se llamaba abuzar la reja (aguzar) a la operación de estirar el metal para sacar punta a la reja. Cuando la reja no permitía ser estirada había que echar una punta, operación consistente en soldarle más hierro y después forjar la punta. Cuando la reja estaba tan desgastada que no permitía las operaciones anteriores se tenía que calzar la reja, operación consistente en soldar en toda la reja una capa de metal.

Las fraguas están emplazadas generalmente a las afueras de los pueblos y junto a ellas se situaban los potros de herrar. Seguramente debido a lo riguroso del clima, en el Muyo el potro de herrar esta dentro de la fragua.
Son edificios muy sencillos y de reducidas dimensiones. Su espacio interior se distribuye entre la zona ocupada por la fragua y próximo a ella el yunque, la carbonera, la piedra de afilar y el banco de trabajo.

La fragua esta formada por una plataforma elevada sobre el suelo unos 70 centímetros donde se sitúa el fogón y contiguo a él la pila para el agua. Encima del fogón esta la chimenea que tiene una campana de estructura de madera revocada con barro. Hay otros tipos que se diferencian principalmente en formar un solo cuerpo el fogón y la chimenea y el estar construidos por adobes como en la zona de Madriguera. En la pila para el agua, el herrero introducía el metal caliente para templarlo o sencillamente enfriarlo. El fuelle o barquín, que es el instrumento que se empleaba para impeler aire en el fogón, se sitúa a su lado pero separado y aislado del fuego por medio de un tabique de adobes. El fuelle esta construido según ciertos principios de física, para recoger aire en su interior por medio de una válvula y volverlo a despedir por un cañón, con mas o menos velocidad, al exterior. El principio del fuelle es muy similar al de la bomba aspirante impelente.
Un fuelle sencillo consta de dos tapas de pino o haya cortadas imitando la forma de corazón, rematando la parte más ancha en una manija para asir el fuelle. En la tabla inferior hay practicado un orificio, cubierto interiormente por un cuero que constituye una válvula de aspiración, que se abre de fuera adentro y se la denomina vulgarmente gato. Encima de la tabla inferior y en su punta se sujeta con clavos un tarugo, boquerel, que lleva un hueco, al que se adapta el bocín o cañón que es un cono truncado metálico para dar paso al aire absorbido a través de la válvula e impelido por la presión ejercida sobre la tabla superior. El juego del fuelle lo ejecuta una badana, entre las dos tablas, formando al apretar la de arriba, unos pliegues más o menos uniformes que a medida de lo que se abren aumentan o disminuyen la capacidad del fuelle. Los pliegues reciben el nombre de costillas y la badana el de tiro. Ésta va clavada en el canto de las tablas de modo que no deje escapar el aire más que por el bocín, y para ello la junta se cubre con una tira de cuero que pasa por encima del claveteado(2) El tiro, hecho de cuero de vaca, se untaba para su conservación con grasa de caballo sin sal.

Para que la salida de aire del fuelle sea lo más constante posible y no se interrumpa en el momento de la aspiración, los fuelles de las fraguas no son sencillos y están formados por la combinación de varias cámaras. El fuelle de esta fragua está formado por dos cámaras: el fuelle inferior que es el encargado de aspirar el aire del exterior y mandar parte al fogón y parte al superior, y este segundo que sirve como colector y expulsa el aire al fogón debido a la presión que ejerce la tapa superior.
El fuelle se acciona de forma manual por medio de un tirador que mueve una palanca situada encima. El extremo del brazo menor de la palanca esta conectado por una barra de hierro con la manija del fuelle y el extremo del brazo mayor con el tirador que acciona el herrero. Cuando se baja el tirador la parte inferior del fuelle sube. El aire sale al fogón por la tobera, que es de hierro fundido y se recubría con barro para protegerla. Las toberas tenían número según el diámetro del orificio. Si salía mucho aire se ponía una pepita para disminuir la sección de salida.

El mejor carbón era el vegetal. Hasta la década de los ochenta se hacía en Mudrián de piña negral, que era ideal para soldar a calda. En otras zonas como en Arcones se hacía de brezo.
Una vez calentado el hierro se le daba forma a martillazos encima del yunque o la bigornia.
El yunque es un prisma de hierro acerado de sección cuadrada, a veces con punta en uno de los lados, encajado en un tajo de madera fuerte. Se diferencia de la bigornia en que esta tiene dos puntas opuestas (bicornius, de dos cuernos). Otras herramientas propias del herrero eran los martillos de varios tipos, las tenazas (curva, puntera, de cruz, de aro), cortafríos, punteros, clavera, tajadera, etc.

La piedra de afilar no podía faltar en una fragua, donde la producción de herramientas cortantes era una de sus principales tareas. Era accionada por los pies y el recipiente para el agua esta hecho en el propio suelo.

El banco de trabajo esta formado por un tablón al que se le ha incorporado un tornillo de aprieto y esta iluminado por un pequeño ventanuco.

Las fraguas podían ser de propiedad particular o del concejo. Las fraguas de los ayuntamientos eran arrendadas a los herreros y estos se comprometían al mantenimiento de los aperos de los campesinos, principalmente del arado, que de esta manera se aseguraban poder contar con la herramienta en buen estado.
El día del Carmen, se ajustaba el arriendo al herrero y él convidaba a los vecinos a la tajá (caldereta de borrega) El sistema consistía en una especie de iguala, cada campesino pagaba al herrero la medida acordada en especie, que solía ser una fanega de trigo (43,5 Kg) por yunta y éste, a cambio, se comprometía a los arreglos necesarios en la reja del arado, incluyendo una operación de calzar la reja.
Se daba el caso que un herrero podía estar al cargo de las fraguas de varios pueblos pequeños, en este caso las atendía por días. El día de “echar pescuezos” consistía en poner a punto todo el material antes de empezar la sementera (semencera). Para esta operación se tenían que juntar por lo menos tres vecinos que ayudaban al herrero con el fuelle y las tareas que éste les mandase. Al que le tocaba echar los pescuezos ponía la comida (chorizo, bota, etc.), ya que se pasaban todo el día en la fragua trabajando..
La tarja era un listón de madera de pino de aproximadamente 4x4 centímetros de sección y unos 40 de largo que el herrero entregaba a cada vecino. Cuando un vecino tenía que acudir a la fragua para que el herrero le hiciera un trabajo llevaba la tarja, en donde, una vez concluida la tarea, el herrero le hacía una marca proporcional al costo. De esta manera, después de la cosecha, los vecinos saldaban sus deudas con el herrero leyendo en la tarja las tareas realizadas.

Algunos herreros se especializaban en la fabricación de un tipo de herramientas como D. Leandro, de Mudrián, que su herrería también era fábrica de hoces.
Los campesinos acudían a la fragua al atardecer, después de su jornada, a reparar los desperfectos de las herramientas, por lo que la jornada del herrero se prolongaba hasta las doce o una de la madrugada.
Las fraguas eran lugares de reunión en donde era fácil encontrar a los vecinos en tertulia.

HISTORIA

En la antigüedad, el conocimiento y uso del manejo de los metales siempre ha estado rodeado de misterio y se atribuye a seres sobrenaturales. En el Génesis se dice que el primer forjador fue Tubalcaín. Homero en la Iliada, XVIII, describe la forja de Hefestos y las herramientas que empleaba. La mitología vikinga atribuye su conocimiento y habilidad a los enanos que habitaban en las entrañas de la tierra, son los hermanos Brok y Sindvi los forjadores del martillo de Thor “Mionir.”
Los pueblos primitivos actuales, como los Falis de Camerún, usan fraguas muy rudimentarias que nos ilustran sobre los posibles modelos de las primeras fraguas. (3)
Las fraguas funcionaron hasta la década de los 70 pues siguieron fabricando y arreglando las rejas y aperos de los tractores (formones, orejas, etc.). Algunos herreros han mantenido el oficio con la especialización de la forja artesana.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- ENCICLOPEDIA UNIVERSAL ESPASA CALPE, Espasa Calpe
3- GUIDONI, Érico, ARQUITECTURA PRIMITIVA, AGUILAR.

Informantes: D. Lino Ontoria y Dª Maria (Arcones), D. Leandro Hidalgo (Mudrián) y D. Ramón Cardiel (La Mata de Quintanar)

FÁBRICA DE VIDRIO

2009-01-02T22:10:00.009+01:00

-REAL FÁBRICA DE VIDRIOS Y CRISTALES DE LA GRANJA DE
SAN ILDEFONSO-

La Real Fábrica de Vidrios y Cristales de La Granja es, indudablemente, una de las construcciones manufactureras más importantes y emblemáticas del Siglo XVIII.

La fabricación de vidrio en La Granja se debió al catalán Ventura Sit, quien en 1728 montó en la localidad un horno para la fabricación de vidrios para ventanas y balcones. Ventura Sit había sido oficial en la fábrica del Nuevo Baztán de Madrid, que tuvo que cerrar, entre otros, por problemas con el abastecimiento y el costo del combustible para los hornos (1).
La elección de La Granja como emplazamiento para la fábrica estaba, sin duda, motivada por la abundancia de leña que podía ofrecer el pinar de Valsaín y los robledales limítrofes, así como la proximidad de las materias primas: las arenas silíceas de Espirdo y Bernuy de Porreros, las arcillas refractarias de Brieva y La Lastrilla y el sulfato de sosa de Burgos.
Sit obtuvo pronto el favor real y se traslado a unas nuevas dependencias dentro del Real Sitio. En las nuevas dependencias y a petición del Rey Don Felipe V, se empezó el estudio y ensayo en la fabricación de espejos, que daría lugar a una de las especializaciones por la que se distinguiría mundialmente la Real Fábrica, por el gran tamaño de estos y su calidad (2).
El fuego, el peligro más común que amenazaba a esta clase de industrias, destruyó por dos veces gran parte de las instalaciones. Una vez reconstruida, la fábrica continuó su producción pero ya bajo la inspección de la Junta General de Comercio.
Con el fin de asegurar el suministro de leña para la Real Fábrica, la corona, en 1761, impuso a las antiguas instituciones segovianas la venta del pinar de Valsaín y matas limítrofes. Por otra parte, para asegurar las ventas de la Fábrica, en 1762, el Rey Carlos III concedió el privilegio de la venta exclusiva de cristales en Madrid, en Segovia, en los Sitios Reales y en veinte leguas a la redonda (111 kilómetros aproximadamente), con la prohibición de venta en todo este territorio de otras fábricas, bajo pena de ser decomisado el género (3).

El Rey Carlos III manda construir en 1770 un nuevo edificio, que como medida de seguridad estará emplazado extramuros del Real Sitio y se destinará primeramente a la fabricación de cristales planos y fanales. Realiza la traza José Díaz Gamones y posteriormente será ampliado por Juan de Villanueva y Bartolomé Reale (4). El imponente complejo que ha llegado a nuestros días ocupa una manzana completa. Contaba con hornos, distintos talleres, almacenes, salas de tratamientos, oficinas, patios, viviendas e incluso escuela. Madoz en su Diccionario lo describe así: “,fuera del recinto del sitio, en un espacioso y magnifico local aunque no se halla concluido, con todas sus paredes de piedra y las bóvedas de ladrillo; su principal piso, que es de sola una pieza, tiene 2 cruceros, y en cada uno un horno con sus medias naranjas, o cúpulas espaciosas para la salida del humo, además tiene varias habitaciones en el plano principal para los dependientes, y en el bajo y sus adyacentes para la elaboración. Esta duró por espacio de algunos años por cuenta de S.M., en cuyo tiempo se fabricaron toda clase de piezas de tallado en hueco, planos y fanales de bastante dimensión, pero lo que más ha llamado la atención, han sido los espejos por su limpieza y magnitud, conservándose para lustre y esplendor del establecimiento en uno de sus almacenes, uno de 132 ½ pulgadas de alto, por 72 de ancho. En el día se halla este establecimiento arrendado a una empresa de comerciantes de Madrid, los que le tienen muy bien montado con 2 hornos para hueco y fanos, ocupando en éstos entre obreros y jornaleros, corta y conducción de leñas, más de 200 personas. Este suntuoso edificio levantado expresamente, y que se conceptúa el mejor de los que en Europa se han destinado a este objeto, tiene hoy en la nave principal arriba indicada, 3 hornos y 25 archas, 10 hermosos almacenes, 16 habitaciones espaciosas, destinadas para varios talleres, donde manufacturan los artículos o efectos necesarios y anejos a la fabricación, 56 habitaciones para los obreros, ocupadas todas en la actualidad; posee igualmente infinidad de locales, corrales y espaciosos corredores y galerías; un famoso cobertizo para encerrar las leñas y preservarlas de la rigurosa estación del invierno; 10 patios y una gran plaza, en la que el rey D. Fernando VII, mandó hacer una pequeña, donde pudiesen lidiarse algunos novillos para recreo y diversión de la familia real.” (5).
El espacio principal está resuelto en planta basilical de tres naves, rematada en cada extremo con crucero en cúpula y ábside. La nave central, de hornos, está coronada por bóveda de cañón, y se destinaba a la elaboración de vaciados. Las dos naves laterales, estrechas con relación a la central, servían para atizar las carquesas o templadores que en número de quince por lado, están situadas entre las naves. Sobre las carquesas discurre un estrecho pasillo que comunicaba con varias estancias, dedicadas al parecer al descanso de los operarios que trabajaban rotativamente.
Para evitar “ la contingencia del fuego”, se cubre el edificio con bóvedas y cúpulas de fábrica de ladrillo, importante innovación de José Díaz con respecto a las anteriores fábricas del Real Sitio, que tenían estructura de madera. A pesar de la estricta funcionalidad expresada en el diseño del edificio, esta manufactura industrial recibe un tratamiento en sus acabados y especialmente en su fachada al mediodía con el fin de armonizar con el resto de los edificios regios del Real Sitio.

Los trabajos que se realizaban estaban divididos en fábricas: labrados o franceses, entrefinos o alemanes y planos o españoles. Se manufacturaban vasos, frascos, botellas, copas, candelabros y otras muchas piezas variadas así como fanales y lunas para ventanas, balcones y espejos.

Desde el primer momento se trató de estar a la cabeza de la técnica, trayendo especialistas del extranjero y tratando de incorporar los procedimientos más avanzados. En este aspecto es de destacar los intentos de mecanización del proceso de pulido de las lunas de vidrio. Las lunas de vidrio destinadas a la elaboración de espejos debían primero rasparse con arenas cada vez más finas, y más tarde pulirse con esmeriles por ambas caras antes de aplicarles el azogado. Este penoso proceso, que se realizaba a mano, se intentó mecanizar por primera vez con la máquina hidráulica diseñada por Pedro Frontvilla y Ventura Sit en 1743. Si bien la máquina funcionó con éxito, las lunas de grandes dimensiones tuvieron que seguir puliéndose a mano, por el elevado porcentaje de roturas. Otro inconveniente era la paralización de la máquina en la época estival, derivado de la escasez de agua en el Real Sitio.
El inconveniente derivado de la escasez de agua para mover el ingenio se intento solucionar en 1754, por Manuel Alonso Garzón, con la construcción de otra máquina, esta vez “de sangre”.

En 1761, el ingeniero irlandés Juan Dowling diseña una nueva máquina hidráulica, que emplaza en el río Cambrones. El nuevo ingenio tiene movimiento doble, directo y circular y acciona una suma de 100 pulidores. Cada pulidor hacia el trabajo de dos hombres lo que rebajaba en gran medida los costes de producción. La máquina de Juan Dowling esta representada en L`Encyclopédie de Diderot.
La primera máquina de raspamento que se instala en la Fábrica extramuros de Real Sitio es la diseñada por Demetrio Crow en 1786. Este nuevo ingenio dio grandes problemas de ajuste y se requirió los conocimientos del maquinista de la Fábrica de Paños de Segovia, Tomás Pérez, quien supo ajustar convenientemente la máquina. De la colaboración de Demetrio Crow y Tomás Pérez surgió la idea de aplicar el movimiento proporcionado por la rueda hidráulica de la máquina de raspamento a otras aplicaciones. De esta forma se amplió la mecanización de la Fábrica a otros trabajos. Se construyó un molino de cuatro muelas para barrilla y varios tornos para tallar piezas de arañas y pulimentar los asientos de los vasos (6).

Otro aspecto del carácter innovador de la Real Fábrica lo constituyen las nuevas realizaciones que se van asumiendo, evidenciadas por las salas creadas como la de Grabar y Tallar, Lapidar, Dorar, Óptica,... En la Sala de Óptica donde se perseguía, según palabras del superintendente Juan de Aguirre, “procurar proporcionar al público el género que necesitara, sin acudir al extranjero, quien además de extraer nuestro dinero, produce lentes tan perversas que, a título de ser baratas, se compran sin reparar que echan a perder la vista de cuantos las gastan” . En la Sala de Óptica se construyeron instrumentos científicos como el telescopio de reflexión diseñado por el catedrático Joseph Flores (7).

Desde el punto de vista financiero la empresa fue ruinosa. Los precios de venta de los productos eran inferiores a los de producción y fue el permanente apoyo de la Hacienda Real el que la sostuvo con claro interés propagandístico.
Durante el reinado de Isabel II pasó a manos privadas, sucediéndose varias empresas en su explotación. En 1911 se constituye la Cooperativa Obrera Esperanza, promovida por antiguos técnicos y obreros de etapas anteriores e incluso la participación del propio Rey Alfonso XIII. Se reanuda la fabricación de vidrio plano y también de tejas curvas de vidrio.

El 31 de Octubre de 1915 se transforma la Cooperativa Obrera Esperanza en Sociedad Anónima Esperanza. En 1969 este magnífico complejo cierra definitivamente sus puertas a la producción industrial. (8)
A fin de recuperar las funciones que en su día realizó la Real Fábrica de Cristales de la Granja, se constituye en 1982 la Fundación Nacional del Vidrio, que tiene por objeto en sus fines fundacionales “la promoción, desarrollo, enseñanza y difusión de la artesanía e historia del vidrio, su fabricación artística y demás actividades culturales relacionadas con la técnica y el arte del vidrio”. Es de destacar el Museo del Vidrio emplazado en la Real Fabrica. Tres conceptos articulan las sus diferentes exposiciones: la materia, la forma y el uso. Sobre este discurso expositivo se ofrece en más de 16.000 m2 diversas exposiciones que permiten contemplar diferentes piezas: lámparas, moldes y numeroso instrumental y maquinaria empleados en la industria vidriera, componiendo una gran muestra atractiva y didáctica de los fabricados del vidrio y de sus aspectos científicos y técnicos. En la actualidad, cuenta con las siguientes exposiciones permanentes:
-VIDRIO DE LA GRANJA S. XVIII Y XIX
-VIDRIO EUROPEO S. XVI A XIX
-EXPOSICIÓN TECNOLÓGICA
-VIDRIO CIENTÍFICO
-VIDRIO ARTÍSTICO CONTEMPORÁNEO
-TEATRO CATÓPTRICO ESFÉRICO DE ESPEJOS
-EXPOSICIONES TEMPORALES
-EXPOSICIONES ITINERANTES

La Fundación Centro Nacional del Vidrio cuenta con una completa hoja Web en la que se pueden consultar diferentes apartados relacionados con el vidrio y sus actividades, su dirección de Internet es: http//www.fcnv.es

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- El Nuevo Baztán es obra de Juan de Goyeneche que decide construir un conjunto urbano para su mayor prestigio y lucro, combinando para ello el arte barroco de promocionar el brillo social y los nuevos esquemas de la racionalidad colbertiana para obtener la máxima rentabilidad con la mayor economía. El encargado de realizar sobre el papel, y en la práctica, esa combinación de arte cortesano y funcional fue José de Churriguera. Contó con dos fábricas una de tejidos y otra de cristales que fracaso al cabo del tiempo. LAS OBRAS PÚBLICAS EN EL SIGLOXVIII, MOPU Nº 356. 1988.
2- BREÑOSA, Rafael y CASTELLARNAU, Joaquín María, GUÍA DEL REAL SITIO DE SAN ILDEFONSO, Tip. De los sucesores de Rivadeneyra - MADRID -1884.
3- LECEA Y GARCÍA Carlos de, RECUERDOS DE LA ANTIGUA INDUSTRIA SEGOVIANA, F. Santiuste. Impresor de la Sociedad Económica de Amigos del País -1897.
1- PASTOR REY DE VIÑAS, Paloma, HISTORIA DE LA REAL FÁBRICA DE CRISTALES DE SAN ILDEFONSO DURANTE LA ÉPOCA DE LA ILUSTRACIÓN (1727-1810), F.C.N.V., C.S.I.C., P.N.-1994.
2- MADOZ, Pascual, DICCIONARIO GEOGRÁFICO-ESTADÍSTICO-HISTÓRICO DE ESPAÑA –1845/1850.
2- PASTOR REY DE VIÑAS, Paloma, CASAS, Ignacio de las, RESTOS ARQUEOLÓGICOS HALLADOS EN LA SALA DE RASPAMENTO DE LA REAL FÁBRICA DE CRISTALES DE LA GRANJA - JORNADAS SOBRE EL REAL SITIO DE SAN FERNANDO, SAN FERNANDO DE HENARES: AYUNTAMIENTO-1997.
3- PASTOR REY DE VIÑAS, Paloma, HISTORIA DE LA REAL FÁBRICA DE CRISTALES DE SAN ILDEFONSO DURANTE LA ÉPOCA DE LA ILUSTRACIÓN (1727-1810), F.C.N.V., C.S.I.C., P.N.-1994.
4- REAL FÁBRICA DE CRISTALES, IMÁGENES DE UNA ÉPOCA- ALDEASA - 1999.

Informante: Dª. Paloma Pastor Rey de Viñas

FÁBRICA DE SOGAS

2009-01-02T21:55:00.011+01:00

- FÁBRICA DE SOGAS DE FUENTERREBOLLO -

D. Isidro Poza inició en Sepúlveda a principios del Siglo XX la manufactura de sogas. Casó D. Isidro con Dª Bernarda y, como era tradicional, enseñó la industria a sus hijos. Uno de ellos D. Luis Poza se casó con Dª Paulina, natural de Fuenterrebollo y se trasladó a vivir al pueblo de su mujer, iniciándose por esta causa la manufactura de sogas en esta localidad. Los hermanos de D. Luis siguieron con la industria en Sepúlveda hasta pasada unos años la guerra del 36 (2)
Luis Poza, “el soguero”, construyó, hace unos 60 años, el primer edificio destinado a taller para elaborar las sogas en Fuenterrebollo (1) ya que con su padre trabajaba en la calle.

El sistema tradicional para la elaboración de sogas comenzaba con la compra del cáñamo a los agricultores de Fuenterrebollo (3). Lo adquirían ya machacado o gramado, labor que hacían los agricultores. El machacado consistía en aplastar las cañas para abrirlas con una machera o agramadora, que era una especie de guillotina toda de madera. Después se espadaba, con un espadillo de madera, para eliminar la cañamiza o paja que hubiera quedado adherida a la fibra (4)
A partir de esa fase, el resto del proceso lo realizaban los sogueros. Una vez machacado el cáñamo se rastrillaba, operación que se hacia con una carda manual, y se formaban manojos llamados mañas.
Con las mañas asidas a la cintura se procedía a hilar el cáñamo en las torcedoras. El soguero iba andando hacia atrás aportando más o menos cáñamo en función del grosor del hilo o veta a conseguir que va ganando en longitud hasta la medida requerida o carrera de hilar. Esta operación era dura y se protegían la mano que hacía de guía con un trapo de paño para evitar heridas.
Una vez hilado el cáñamo se hacía un primer pulido en seco frotando el hilo con unas mallas formadas por tejido metálico. Para darle el acabado final se procedía a poner en remojo en agua durante una hora las madejas y se volvían a pulir con las mallas pero esta vez mojadas. Seguidamente se extendían en la era para secarlas. Una vez secas las madejas se hacían bobinas.

Para hacer las sogas se utilizaba la acorchadera manual. Esta máquina está formada por un bastidor de madera que soporta a siete ganchos, situados uno en el centro y los seis restantes repartidos de forma equidistante formando los vértices de un hexágono regular. El gancho central gira en sentido contrario a los demás y se usa solamente para dar más torsión a la soga ya hecha. Los hilos se sujetaban por uno de sus extremos en los ganchos de la acorchadera y se tendían en toda su longitud según la dimensión de la soga a trenzar. Por el otro extremo se ataban los hilos juntos y se enganchaban al chicharro, un pequeño gancho que podía girar libremente. Cada 20 metros aproximadamente se ponían las crucetas, unos soportes de madera en forma de “T” que servían para guiar los hilos en el proceso y evitar que se mancharan en el suelo.
Cuando se hacía girar la acorchadera se iban trenzando los hilos formando la soga. En este proceso, y para darle el aprieto correcto a los hilos, se pasaba el cepillo de madera desde el extremo del chicharro en sentido a la acorchadera.
Los diferentes grosores de sogas y maromas se conseguían aumentando el grosor de los hilos, hilando, si era necesario, varios en uno.
También fabricaban cinchas planas para las caballerías de unos 10 centímetros de ancho, confeccionadas con cuerda fina y tejidas por ellos mismos en un telar manual. La producción iba de la cuerda para albañilería de 1 milímetro de diámetro hasta las maromas de 20 milímetros de diámetro. Se trabajaba generalmente de encargo, para guarnicioneros, mayoristas, vendedores y particulares.
El cáñamo, como materia prima para la fabricación de sogas, se dejó de utilizar hace unos treinta años dando paso a nuevos materiales.

La tercera generación de sogueros, Manuel, Luis y Angelines, mantienen la tradición fabril en un ejemplo de evolución y adaptación a los nuevos tiempos y ya una nueva generación trabaja en la industria.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1 – El segundo taller se construyó en el mismo solar hace unos 40 años. En la actualidad se conserva este taller como trastero y las instalaciones de la nueva industria están en el polígono “El Charcón”.
2 – Ver foto aparecida en la revista Estampa sobre cordeleros de Sepúlveda en 1932.
3 – Anota Pascual Madoz en su diccionario refiriéndose a Fuenterrebollo en el apartado de producción: “trigo, cebada, centeno, algarrobas, pocos garbanzos, bastante cáñamo y mucha madera....”
4 – El proceso al que se sometía al cáñamo constaba de los siguientes pasos:
- El cáñamo se arrancaba de raíz y se dejaba secar en las propias tierras.
- Una vez seco se sacaban los cañamones (semillas) y se ataban en haces.
- Se metían los haces en pozas con agua para su maceración durante varios días.
- Se ponía a secar colocando montones en forma de cabañas.
- Se gramaba para separar la mayor cantidad posible de parte leñosa.
- Se espadaba con una espada de madera para completar la separación de la paja.

Informaron: Los hermanos Poza, D. Manuel y D. Luis.

FÁBRICA DE RESINA

2009-01-02T21:38:00.003+01:00

-LA RESINERA SEGOVIANA DE COCA-

Como nos dice Carlos de Lecea “La resina siempre se aprovechó en aquellas localidades donde existe en abundancia el pinus pinaster, o sea el pino negral o marítimo, el menos apreciado por sus maderas, pero el más rico en aquella sustancia, aplicada casi exclusivamente, no ha muchos años, a la fabricación de la pez y el aguarrás; contándose aún en 1862, antes de comenzar La Resinera Segoviana, once fábricas de aguarrás, dieciséis de pez, y solo dos de resinas” (1)
El método para explotar el pinar consistía en su división en lotes llamados matas o pegueras que comprendían entre 500 pinos como mínimo y 2.000 pinos como máximo. La explotación de las matas solía tener el carácter de permanente entre los vecinos y el método de obtención de la resina era muy rudimentario y dañino para el árbol. Al pino se le resinaba haciéndole grandes aberturas que provocaban su prematura muerte. Por otro lado, la miera se recogía en un hoyo excavado en el suelo al pie del árbol por lo que parte se perdía en filtraciones y evaporación y además se recogía muy sucia.

El nuevo método que introdujo La Resinera (2) incidía en el modo de reparto del pinar para su explotación e introducía una nueva forma de resinación y recogida de la miera.
En cuanto al reparto de las matas se acogieron los fundadores de La Resinera a las nuevas disposiciones administrativas reguladoras de las subastas públicas para aprovechamientos forestales, obteniendo la facultad de explotar 40.000 pinos por cinco años.
En lo concerniente a la técnica de resinación de los pinos introdujeron el nuevo método consistente en desroñar y remondar con una profundidad y una anchura determinada para que no sufra el pino. También se estableció el periodo de descanso (3)
En la recogida de la resina se introdujo el pote de cerámica, la hoja de cinc y las barricas para el trasporte. El pote se utiliza para recoger la resina que llora el pino y que es guiada hasta él por la hoja de cinc. Periódicamente el resinero saca de los potes la resina y la va depositando en las barricas desde donde se llevará a la fábrica.
La nueva técnica sufrió un fuerte rechazo por los resineros antiguos (4) y fue el tesón de La Resinera y los mayores beneficios logrados los que poco a poco sacaron de su error a los que se resistían al nuevo método.

De la resina del pino o miera se obtenía el aguarrás o esencia de trementina, la colofonia o pez griega, la pez negra, el aceite pirogenado y la grasa de resina entre otros productos.
Las fábricas estaban formadas por distintas dependencias que correspondían a las tareas realizadas en el proceso de fabricación, las más importantes eran: el muelle y la pila para la recogida de los barriles, pesado, almacenado y limpieza de la miera; el alambique para el proceso de destilado y por último los depósitos para el almacenado de los productos obtenidos. Estas zonas junto a los almacenes para la leña, productos secos, alquitrán, los talleres de carpintería y tonelería, herrería y calderería, la oficina, las cuadras para los bueyes, casas para algunos empleados e incluso una zona de tierra de labor para la siembra de cebo para sus ganados, hacían que la fábrica ocupara una gran superficie.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
El fabricante se encargaba de trasportar desde el pinar las barricas cargadas de miera por los resineros a la fábrica. Cada barrica está numerada, así el fabricante podía hacer la liquidación a cada resinero según la cantidad y calidad de la miera recogida. Cada barrica era pesada y para saber la cantidad de agua que llevaba la resina, el fabricante introducía la paleta de madera en la barrica y a la vista de las burbujas que se quedaban adheridas, el fabricante estimaba los litros de agua que llevaba el bidón que eran descontados al resinero. Después de esta operación se vaciaban las barricas en un depósito llamado pila, donde se almacenaba hasta su trasformación.
La primera operación en la trasformación era la limpieza de la miera de las impurezas que traía del monte. La miera pasaba por gravedad de la pila al calderón preparatorio, donde se calentaba para diluirla y separar las impurezas. A esta operación realizada de forma tradicional se le llamaba espumar y consistía en recoger con una gran espumadera las impurezas más livianas que flotaban en la superficie del calderón depositándose en el fondo las impurezas pesadas.
Limpia la trementina, se llenaba con ella la olla del alambique donde se procedía a un primer calentamiento. Para facilitar la evaporación de la esencia de trementina se introducía agua en el alambique. Los vapores de agua y de la esencia de trementina salen por la montera o el capuchón que se prolonga primero en un tubo y a continuación en el serpentín. Los vapores, al pasar por el serpentín, que está dentro de un tanque de agua fría, se condensan formándose una mezcla de aguarrás y agua que salen del serpentín cayendo al florentino.
Más tarde el aguarrás y el agua se separarán en el florentino. Para este proceso se aprovecha la diferencia de densidad entre el agua y el aguarrás que es más ligero (5) El residuo de esta destilación que queda en el fondo de la olla es la colofonia, que se usa para la fabricación de colas, pegamentos, barnices y sobre todo chicle. De un kilogramo de resina o miera se obtienen aproximadamente unos doscientos gramos de aguarrás y unos setecientos de colofonia.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- LECEA Y GARCÍA Carlos de, RECUERDOS DE LA ANTIGUA INDUSTRIA SEGOVIANA, F. Santiuste. Impresor de la Sociedad Económica de Amigos del País -1897.
2- En 1862 en la Villa de Coca fue establecida por los señores Falcón, Ruiz y Llorente La Resinera Segoviana, la primera de estas fábricas en España (LECEA, Carlos de)
3- En torno a las labores del resinero aparece un léxico propio, que da nombre no sólo a las distintas fases sino también a las herramientas y productos del pino. Reproducimos un fragmento del trabajo de Máximo Velasco Sanz, publicado en la Revista de Dialectología y Tradiciones Populares (tomo XXXVI), en donde se recoge el léxico del resinero: “Para hacer que salga la resina se efectúan varias labores, la primera es desroñar o quitar la roña. Una vez hecho esto se le da la primera pica, que es la herida vertical que se le hace al pino en la superficie de la madera para que comience a salir resina... Desde que llega el calor hasta que llega el invierno, el pino esta llorando, es decir, la resina esta saliendo, por lo que el resinero debe recoger la resina de los potes varias veces... Como el pinar es muy extenso, se divide en matas, en cada una de las cuales trabaja un resinero; el coger miera es sin duda alguna la labor más costosa en el cultivo del pino. Los operarios, ayudados por el cuchillo, sacan la resina del pote y la depositan en la lata, que luego vaciarán en la cuba o bidón, terminando aquí la labor propiamente dicha del resinero, quien después percibirá un salario de acuerdo a las cubas que haya llenado, y siendo ahora competencia del rematante la recogida y transporte de las cubas a la fábrica de transformados de la resina..”
4- “La nueva industria sufrió ruda oposición por parte de los antiguos resineros que temían su ruina, y, más que por ellos, por la encarnizada enemiga que la envidia ruin, la maledicencia miserable, y los odios y rencores propios de las localidades pequeñas suscitan siempre contra todo lo nuevo, contra lo trascendental, por más que sea ventajoso, o contra lo que tiende a variar los sistemas, las costumbres o los usos inveterados, por útil y provechoso que sea el cambio” (LECEA, Carlos de)
5- La densidad del aguarrás es de 0,860.

FABRICA DE PAÑOS

2009-01-02T21:23:00.008+01:00

-“LA SEGOVIANA”, FÁBRICA DE PAÑOS DE FUENTEPELAYO-

Refiriéndose a Fuentepelayo escribe Carlos de Lecea “Hubo en Fuentepelayo en el Siglo pasado (se refiere al Siglo XVIII) una escuela de hilar y cardar lanas finas para las fábricas de esta ciudad de Segovia, en cuya escuela aprendían ese oficio unas treinta muchachas. También existían más de treinta telares para fabricar paños ordinarios dieciochenos, catorcenos y sayales, que en constante decadencia se han venido sosteniendo, aunque en corto número. Hoy solo producen sayal o paño muy inferior, en pequeña escala”. (1)

Por lo que podemos ver la tradición en el oficio de hilar y tejer la lana en Fuentepelayo viene de tiempo atrás. Nos comentó D. José Aragón que su padre, antes de fundar la fábrica ya estaba en el oficio con varios telares de mano y ésta fue el paso lógico a la mecanización.
En la Fábrica de hilados y tejidos de lana “LA SEGOVIANA” se desarrollaban todas las labores para pasar del bellón de lana al producto tejido a excepción del tinte. La fábrica está dividida en dos secciones: la de hilatura y la de tejido. Empezó a funcionar en Agosto de 1940 con los telares adquiridos de una fábrica que se cerró en Sonseca provincia de Toledo. Las máquinas de la zona de hilaturas proceden de la Real Fábrica de Tapices y fueron adquiridas sobre el 44 ó 45. La fuerza motriz para accionar las máquinas esta confiada a unos motores eléctricos.
En la zona de hilaturas el motor está situado sobre un soporte a la altura del arranque de las cerchas y por medio de una correa acciona un eje situado en su mismo nivel que recorre toda la nave. Desde este eje transmisor, por medio de correas, se da movimiento a las máquinas.
En la zona de tejido también es un motor eléctrico el encargado de mover todas las máquinas pero éste está situado en una pequeña dependencia, siendo el sistema de transmisión similar a la anterior. En los años cincuenta, debido a los cortes del fluido eléctrico, tuvieron que instalar como fuente de energía de emergencia un motor diesel.

De forma esquemática el proceso de trabajo era el siguiente:
En la fase de hilatura: adquisición de la lana, lavado, secado, batido, cardado, hilado y venta.
En la fase de tejido: preparación de la urdimbre, tejido, batanado, lavado, secado, corte, cardado, doblado, prensado y venta.

Compraban la lana directamete a los ganaderos y a tratantes, siempre entrefina.
La lana se lavaba en el arroyo Malucas, introduciéndola en el agua en los propios cestos de mimbre que se usaban para transportarla. En estos cestos, llamados cobatillos, se movía la lana para que con la propia corriente del arroyo, el agua se llevara la mugre. Deslavazada, la lana se secaba delante de la fábrica; en verano en un día estaba seca.
Seguidamente se batía en “el diablo” que es una cardadora para la lana en bruto. Tiene un cilindro lleno de púas metálicas que gira a gran velocidad y disgrega y abre la masa de lana en pequeños mechones y proyecta las impurezas que tenga. Del diablo pasaba a la ventiladora, que es otra batidora de las denominadas de “palos de acción repetida”. Esta ventiladora está formada por un gran cajón de madera que en su interior tiene un eje provisto de unos palos dispuestos radialmente con respecto al centro y de forma helicoidal con relación a su longitud. La lana, que era introducida por un extremo, era arrastrada por los palos al girar el eje y salía por el extremo opuesto. Las impurezas que se habían desprendido salían por la parte inferior.
La lana, ya limpia y batida, se llevaba a la cardadora que tenía por misión completar la depuración y mezcla de la lana y preparar un velo continuo y uniforme de lana (colcha o napa) para sacar la mecha. La mecha es una cinta formada por velo de lana de sección uniforme y longitud continua preparada para ser llevada al torno de hilar.

La máquina de hilar transformaba las mechas de preparación en hilos del grueso deseado según los tres principios fundamentales en la hilatura: estirado, torsión y plegado.
Las hilaturas se mandaban en forma de madejas al tinte o se vendían sin teñir según los requerimientos del cliente. Antiguamente había tintoreros en Olombrada, después se tuvieron que mandar a Madrid. En Fuentepelayo el “tío Maragatos” teñía las mantas de azul y tuvo mucha aceptación.
La Segoviana suministraba hilaturas a la Real Fábrica de Tapices.

En la sección de tisaje la primera máquina que se utilizaba era el urdidor. Su función era la de servir para preparar la urdimbre, que era la trama de hilos paralelos que se entrelazará con otro continuo en el telar para formar el tejido. Estaba compuesto de dos partes, el soporte o bazar, donde se colocaban las canillas y el urdidor propiamente dicho en donde se enrollaban.
Para las mantas, la urdimbre constaba de 12 fajas y cada faja de 10 hilos lo que hacían un total de 120 hilos. Para cada manta se daba una longitud de 5 metros y como se hacían de ocho en ocho la longitud de la urdimbre era de 40 metros. Para los paños se daba una longitud de 24 metros. Había dos tipos de urdidores: el urdidor de cuña y el de lizo; el segundo lo hicieron en Zamora.
Del urdidor se llevaba la urdimbre al telar que “es la máquina de tejer” (2) Para pasar del urdidor al telar se enrollaba la urdimbre en unos rollos de madera. En el telar, los hilos de la urdimbre se repartían en dos lizos, los pares en uno y los impares en otro, los lizos se movían verticalmente haciendo que los hilos pares estuvieran una vez arriba y otra vez abajo alternativamente con los impares, dejando en este movimiento una abertura “calada” a través de la cual se hacía pasar la lanzadera, que llevaba dentro el hilo continuo de la trama. A cada pasada de la lanzadera el peine empujaba los hilos de la trama continua para darle al tejido la compacidad necesaria. La operación se iba repitiendo alternativamente y de esta manera se entrelaza el hilo continuo con la urdimbre formando el tejido.

Los telares mecánicos de Fuentepelayo no difieren en esencia de los primitivos de madera y accionados manualmente que son sus antecesores y que en algunos casos convivieron en la producción.

Pascual Madoz registra en su diccionario un gran número de pueblos que contaban con tejedores y no solo de lana sino también de lino y cáñamo. El paso del telar manual al mecánico es uno de los hitos referentes de la industrialización, al aumentar considerablemente la producción y estandarizar el producto, que pierde su carácter manufacturero y artesanal. Todavía podemos encontrar en la provincia artesanos tejedores continuadores de una tradición familiar centenaria como D. Rafael Colomo en Olombrada y D. Simeón Colomo en Adrados.
El primer telar mecánico que nos encontramos en la nave principal fue comprado de segunda mano en Sonseca provincia de Toledo en 1940, pero fue construido por los años veinte.
En la sala de telares, seguramente el telar más antiguo sea el comprado en Pastrana provincia de Guadalajara, marca SCHÖNERR y con cuatro lanzaderas.
Otro fue comprado a los Hermanos de San Juan de Dios en Palencia marca –ANTONIO GREGORI Sor DE DURAN CAÑAMERAS- SABADEL –2487.
También hay un telar mecánico de garrote que es más pequeño y tiene un ancho de 90 centímetros y se usaba para hacer los tejidos de las alforjas y costales. Nos comenta D José Aragón que gano un premio en la Exposición Textil de Barcelona de 1929.

Las mantas se tejían unas detrás de otra en número de ocho por urdimbre. La separación entre manta y manta se hacía por la zona de flecos que quedaba sin tejer y sería la referencia para cortarlas. Salía de los telares la lana ya tejida en “jerga” y era necesario enfundirla, es decir darle el cuerpo correspondiente. Este cometido se hacía en el batán. El batán es del tipo de rodillos realizado todo en madera incluso los engranajes. Para abatanar las mantas se introducían las ocho enrolladas y unidas haciendo un anillo, cosiendo los extremos de la primera y la octava. Durante el tiempo de batanado que oscilaba de tres a cuatro horas, el batán no dejaba de mover las mantas mojándolas en agua al pasar por la parte inferior y comprimiéndolas al pasar por el rodillo situado en la parte superior. Después del proceso las mantas mermaban, quedándose en menos de tres metros y haciéndolas impermeables por el mucho cuerpo que tomaban.

Después del batán pasaban a la lavadora. Unidas de igual forma que en el batán se introducían las mantas en la lavadora a la que se le añadía “greda” y agua a corriente. Después de una hora de lavado las mantas salían limpias y muy suaves. La greda la obtenían de una cantera cerca de Bernuy de Porreros a la que iban con el carro y el macho.
Lavadas las mantas se cortaban y se secaban en perchas. Para sacarles el pelo se pasaban por la carda mechera.
La última operación antes de la venta era doblarlas y prensarlas.

La venta de los paños y mantas segovianas la hacían ellos mismos a particulares y a tiendas. D. José Aragón tenía unos seis años la primera vez que salió con su padre a vender paños, mantas, lonas y alforjas. Tenían un itinerario que recorrían todos los años, con el carro cargado de género y tirado por un macho. Iban tocando las ferias más importantes y entre ellas los pueblos limítrofes. Salían a mediados de Septiembre y no volvían hasta mediados de Febrero. Su primer destino era la feria de Jadraque, “donde se vendía mucho”. De Jadraque dirigían su camino a la Feria de Torija y a diferentes pueblos de la Alcarria, donde se vendían muchas mantas. Para cuidar la carga, ellos dormían en el carro, y el macho, en la posada. De la Alcarria ponían sus pasos a los pueblos de la provincia de Madrid, Paracuellos, Barajas, San Agustín de Guadalix, Colmenar Viejo (donde se vendía mucho paño a los vaqueros con el que se confeccionaban pellizas), Buitrago, Lozoya, Torrelaguna y volvían por la provincia de Guadalajara: Marchamalo, Humanes, Hita (donde había una buena romería) Cuando se quedaban sin género se lo mandaban por ferrocarril a Torrejón de Ardoz donde tenían una persona concertada. En la provincia de Segovia vendían principalmente en la zona de la Sierra Pastoril: Matabuena, Arcones, Prádena... y en la zona de los Churros: Ontalvilla, Adrados, Cozuelos...
Cuenta D. José que cuando contaba con 14 años a su padre le dio un ataque de reuma y se tuvo que volver en tren y él se quedó sólo con el carro, el macho y el género para la venta. Al ser su itinerario periódico en los pueblos ya los esperaban y a pesar de su corta edad no solo no tuvo ningún problema sino que al contrario de lo que esperaba su padre volvió con 18,000 pesetas. “La gente era muy buena con nosotros” comenta.

La Fábrica de Paños de Fuentepelayo es el único ejemplo completo en la actualidad, continuador de la antigua industria segoviana de los paños. Se cerró en plena producción pero el mal del tiempo esta provocando desperfectos en el edificio. Esta situación esta sugiriendo una actuación para recuperar, conservar y difundir esa parte importantisima de nuestra Historia Industrial Segoviana.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- LECEA Y GARCÍA Carlos de, RECUERDOS DE LA ANTIGUA INDUSTRIA SEGOVIANA, F. Santiuste. Impresor de la Sociedad Económica de Amigos del País -1897.
2- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.

Informantes: D. José Aragón.
Hijos de D. Mariano Aragón; Dª. Inés, Dª. Mª Celi y D. Miguel Ángel

ESQUILEO

2009-01-01T23:44:00.007+01:00

- ESQUILEO DE CABANILLAS DEL MONTE -

Se nombra con la palabra esquileo a la “Acción y efecto de esquilar ganados y otros animales”; al “Tiempo en que se esquila”; y a la “Casa donde se esquila el ganado lanar”(1)

Las casas de esquileo o ranchos segovianos se emplazaron en su día a los márgenes de la Cañada Soriana Occidental, en el cordel de La Vera de la Sierra. Las causas de esta localización las podemos encontrar en:
- La oferta conjunta de todas las cañadas que limitan y comunican con este cordel (2)
- Su situación en la medianía con respecto a los extremos que hace coincidir su paso, de regreso a los agostaderos, con el período propicio para el esquileo de la grey.

De las numerosas casas de esquileo que se construyeron en la provincia de Segovia, la única que se mantiene en pié es la situada en el pueblo de Cabanillas del Monte, propiedad de la familia Peñalosa (3) El esquileo sobresale dentro del conjunto del pueblo por sus dimensiones y relativo aislamiento ya que ocupa casi la totalidad de una manzana.
Está comunicado con el cordel de La Vera de la Sierra por una vereda.

Los esquileos, como toda construcción con un fin “industrial”, responden en su distribución, recorridos, volúmenes y dependencias, a satisfacer el proceso de trabajo que se ejecutará en ellos y las necesidades que ese proceso genera.

En general, los esquileos responden a un esquema muy similar. El esquileo de Cabanillas del Monte presenta el siguiente programa de distribución:
- Casa noble, destinada a vivienda del propietario y arrendatario.
- Rancho o sala de esquileo, que es donde se esquila.
- Bache, donde se introduce a la res para que sude entes de ser esquilada.
- Encerraderos, donde se guarda el ganado, marca y separa.
- Lonjas, para la custodia y almacenamiento de la lana.
- Los dormitorios, destinados a los operarios.
Otros, como en el esquileo de Alfaro, tenían incorporado el lavadero de lana, con balsas para almacenar el agua necesaria y caldera para calentarla y con ella desengrasar la lana (4), e incluso como el de Ortigosa del Monte con máquina hidráulica para lavar (5)

Podemos encuadrar el conjunto del esquileo de Cabanillas en un rectángulo de 70 por 40 metros aproximadamente y con su eje longitudinal orientado de NO a SE. Destaca por su volumen la casa palacio, situada en el lado NO. Consta de dos plantas y cubierta a cuatro aguas. Sus muros están revocados y sin esgrafiar y los huecos abiertos en los mismos, ventanas y balcones, están enmarcados por grandes piezas de granito. La puerta principal de acceso se encuentra en la fachada SE, que mira al patio.
La nave de esquileo, con planta en rectángulo de aproximadamente 32 por 16 metros, forma con la casa vivienda una “L”, ocupando parte del lado NE. Esta formado por dos espacios separados por un muro, el rancho y el bache, que tienen unas dimensiones interiores de 30,3 por 8,5 metros para el primero y de 30,3 por 4,7 metros para el segundo.
La cubierta está resuelta a dos aguas y con aleros a distinto nivel. La estructura de la parte del rancho está formada por cerchas a la española, en madera de pino, que apoyan en los muros.
La parte del bache esta formada por pares que apoyan sobre los muros y con pies derechos, que sostienen una correa central, apoyados en las vigas horizontales del falso techo del bache. Estos dos espacios están comunicados entre sí por cinco puertas, la central de mayores dimensiones. El bache comunica con el exterior por un gran portalón de dos hojas y con la casa vivienda por una puerta en el muro común que daba acceso a la cocina y despensas que disponían pastores, esquiladores y otros operarios.
Al rancho se accede desde el patio por una puerta, que al igual que los seis huecos de sus ventanas, están recercados en piedra de granito como los de la vivienda. Estos grandes ventanales orientados al SO más otros tres en el hastial SE, garantizan una buena iluminación natural.
Por todo el perímetro interior del esquileo, que no esta ocupado por un hueco, corre una percha de madera para colgar los vellones. En el muro común al rancho y la vivienda se abren las puertas de las lonjas, almacenes donde se apilan los vellones. Destaca en el interior del rancho un balcón con balaustrada, situado en el lado del muro de la vivienda. Tenía como objeto el facilitar a los arrendatarios la supervisión de las labores del esquileo, “sin experimentar el mal olor del ganado”(6), y oficiar la Santa Misa al conjunto de los trabajadores del esquileo. Para esto último dispone de un pequeño altar ubicado en una hornacina rectangular situada en el muro con dos puertas de madera de doble hoja. Se realizaba la celebración de la misa sin que se interrumpiese el trabajo, que solo se detenía en el momento de la consagración.
No pasan inadvertidas las múltiples “pintadas” que hay en los muros interiores del esquileo realizadas con el mismo almagre de marcar las sacas de lana. Los temas abarcan desde las marcas del ganado esquilado y las consabidas puyas y auto bombos normales entre hombres dedicados a un mismo menester, a las representaciones más o menos fantásticas de pájaros y flores pasando por la “sorprendente caricatura de un coracero o dragón francés, de los muchos que en días aciagos para el país y el paisanaje transitaron por tierras españolas” (7)
Frente al rancho y atravesando el patio se encuentra el edificio destinado a dormitorio de los esquiladores y demás operarios temporales del esquileo. Tiene planta rectangular de 8 por 25 metros aproximadamente, formada por un atrio en el lado del patio que precede a las dependencias y cubierta a dos aguas.

Los encerraderos son el espacio que hoy está ocupado por un simple corral vacío y descubierto. Abarcan todo el lado SE del esquileo y comunican con el exterior por un gran portalón que da al abrevadero y a la vereda que conduce directamente a la Cañada Real. En su día debió contar con los medios imprescindibles para lograr el mayor cuidado y la mejor defensa de los rebaños encerrados y facilitar las múltiples labores que se debían realizar antes, durante y después del esquileo. Entre éstas, la división de los rebaños en hatos, la marca con pez del ganado en la zona de la peguera o la protección de las ovejas recién esquiladas en una zona cubierta.

Aunque algunas puertas que comunicaban los espacios están cegadas en la actualidad, podemos reconstruir el recorrido que debían realizar las ovejas en las diferentes etapas del esquileo.
Llegaban las ovejas desde la cañada a la campa que linda con la tapia SE del esquileo, donde todavía se conserva el abrevadero. De la campa pasaban por el portalón a los encerraderos en donde aguardaban su turno para entrar en el bache. De éste eran llevadas al rancho en donde ligadas perdían su vellón bajo la tijera del esquilador. Una vez esquiladas y desatadas se las conducía a los encerraderos, para lo cual un pastor recorría la nave con un carnero manso y provisto de cencerro, a cuyo tañido acudía instintivamente la res, siguiéndolos al exterior.
De vuelta en los encerraderos los pastores iban desviejando sus rebaños, es decir separando aquellas reses que por su vejez se habían vuelto inútiles para la procreación y la cría de lana de calidad.
En la zona de la peguera eran marcadas con el hierro de propiedad de la cabaña bañado en pez hirviendo. Posteriormente eran clasificas y ya solo les restaba esperar la salida del esquileo en dirección a los agostaderos.

Para cada función dentro del esquileo había un personal específico: Los llegadores o ligadores eran los encargados de sacar a las ovejas del bache o sudadero, llevarlas a la nave de esquileo ligadas de pies y manos y ponerlas al pie de los esquiladores; los esquiladores que se encargaban exclusivamente de su trabajo, eran por lo general un labrador pobre de los alrededores; los recibidores debían recoger el vellón una vez cortado y plegarlo y anudarlo de una forma establecida; el vellonero transportaba los vellones así atados hasta las lonjas donde el apilador los iba colocando en pilas muy apretadas que llegan al techo; las vedijeras eran mujeres que provistas de escoba y cesto, barrían y recogían las caídas o vedijas; los moreneros eran muchachos que llevan hollín de chimenea y acudían al grito de “moreno” a curar las heridas que alguna tijera había causado a una res; los escanciadores o echavinos, portando jarras y vasos, son los encargados de dar de beber a todo el que lo desea sin que se mueva de su sitio de trabajo; el factor del esquileo era una especie de intendente, que dirigía y controlaba todas las operaciones que se realizan en el esquileo, un buen conocedor de las lanas y práctico en su manipulación que dependía del gremio de Fabricantes de Segovia.

En el esquileo, vacío de ganado, no se acaban las labores con la marcha de los rebaños. La lana de venta en sucio, se pesa y se embala. La operación es vigilada por el factor, que redacta el recibo de las pilas de cada cabaña, siendo apuntadas las pesadas al mismo tiempo por representantes del dueño del ganado y del comprador de la lana. Terminada la pesada, es embalada o entibada, muy apretada, en sacas para su transporte. La lana de venta en limpio, es apartada, es decir separada en suertes o clases, en función de su calidad y valor comercial por los apartadores. Una vez clasificada se expedía a los lavaderos.

Según el Diccionario de Pascual Madoz, el esquileo de Cabanillas tenía una capacidad para 120 tijeras y pasaban por ellas a mediados del siglo pasado entre 6.000 y 8.000 ovejas. Siguiendo la misma fuente, el esquileo de Alfaro con una dotación para 180 tijeras pasó de rapar 80.000 reses en 1809 a 5.000 en 1850. Por tanto, estimando la misma producción por tijera, en los mejores tiempos, en el esquileo de Cabanillas se llegarían a esquilar en torno a las 55.000 ovejas.

El Esquileo de Cabanillas del Monte ha sido declarado el 6 de Febrero de 1997 “Bien de Interés Cultural” por la Junta de Castilla y León. Para concertar visitas contactar en el teléfono 630 07 40 31.

EL OFICIO DE ESQUILAR
¿Cómo se esquila?
Para clasificar la lana de forma tradicional es muy importante identificar la parte del animal a la que pertenece y para poder identificar cada parte el vellón se debe sacar entero formando una sola pieza. Por esta razón, el esquilador, empieza a rapar a la res en un punto y va recorriendo progresivamente todo el cuerpo del animal hasta finalizar donde empezó.

El trabajo de esquilar es duro como pocos. Controlar al animal impidiendo que se mueva, manejando la tijera con rapidez lo más cerca posible de la oveja para sacar el máximo de vellón y procurando no cortarla es muy fatigoso y acaba uno con dolor de muñeca y mano y con la espalda viendo las estrellas. Como en todos los trabajos, cuando vemos a un buen profesional en faena, experto y amante de su oficio y del trabajo bien hecho como Geminiano Herranz Ayuso, vecino de Abades, esquilador y labrador con más de 45 años esquilando, de los cuales 30 los a realizado a tijera, todo parece fácil.

Cogida la res, se inmoviliza atándole las patas y las manos y se deja a los pies del esquilador. A esta tarea se le llama LIGAR o LEGAR y la realizan los LIGADORES o LEGADORES . Volteado el animal, el ligador junta “mano-pata y mano-pata” y ata con fuerza.

Con la oveja ligada a sus pies y siguiendo la más pura tradición, Geminiano, antes de empezar la faena se santigua: En nombre del Padre, del Hijo y del Espíritu Santo, amen. “por nuestros antepasados que lo hacían de igual modo”.

Comienza a rapar al animal por un cuarto delantero, introduciendo en el vellón las puntas de la tijera, dando cortes limpios y uniformes y avanzando hacia el muslo. A esta postura se llama SACAR LA PALETA. Con ayuda de las piernas y la mano libre, el esquilador inmoviliza la res y la va colocando en la mejor posición para esquilarla según la zona que se encuentre rapando. Si las ovejas están muy delgadas se esquilan peor. No es conveniente que las ovejas estén recién comidas, por eso el día antes de ser esquiladas se las encierra al mediodía para que estén “menos comidas”. Sacada la paleta la tijera se dirige hacia los cuartos traseros a base de pasadas, procurando que el vellón salga unido. A esta postura se le llama SACAR EL PRIMER BAJO. Seguidamente la tijera avanza por la nalga del animal para BAJAR LA NALGA hasta el COLEO que es la zona del rabo. Llegados a este punto, se pasa al otro costado del animal para sacar la SEGUNDA NALGA, y se continúa con el SEGUNDO BAJO.

La lana al ser cortada se va abriendo como un paño en torno al animal; seguidamente será rapada la SEGUNDA PALETA. “Las merinas se esquilan mejor que las churras” nos comenta Geminiano cuando ya se acerca con la tijera al pescuezo, y añade: “cuando éramos principiantes SACAR EL PESCUEZO era el momento más difícil, de mucho compromiso, por el riesgo de herir al animal en tal delicado lugar. Podíamos cortar el pasapurés y los chicos, hasta que nos hacíamos a ello, lo pasábamos mal”. La dificultad en esta zona aumentaba cuando las ovejas, principalmente las merinas, eran muy CERRADAS “a algunas casi no se las veía los ojos”.
El esquilador continúa BAJANDO EL PESCUEZO hasta llegar al LOMEO que es la parte en que el vellón todavía se mantiene unido al animal en el espinazo. El lomeo se baja, siguiendo la columna vertebral para SACAR EL RAMO DEL ESPINAZO. El sentido va del pescuezo al coleo, tratando de acabar las dos partes de la oveja que allí se juntan dibujando con los cortes de la tijera una unión en RAMO. Para hacer este acabado deberá el esquilador dar cortes con la tijera en las dos direcciones. Bajado el lomeo se hace LA VUELTA DEL ESPINAZO y se continua con la postura de BAJAR EL COLEO, que es similar a la postura de bajar el lomeo pero en sentido contrario. Bajar el coleo es un momento difícil porque el esquilador esta deseando acabar con la oveja para soltarla y que no sufra más y la res se suele mostrar ya más inquieta.
En estas circunstancias una tijera nerviosa, un animal rebelde o ambas cosas a la vez pueden provocar un corte no deseado. Cuando esto sucedía, el esquilador gritaba: “MORENO”, y acudía un muchacho, así designado, portando en un bote o una teja con hollín de fragua molido que se aplicaba a la herida de la oveja. El hollín hacía de cicatrizante y además la mosca ya no atacaba, “ahora se echa un spray que también va bien” nos comenta Geminiano.

El cuidado por no herir al animal es evitar, además de un sufrimiento innecesario y una posible infección, perjudicar al esquileo siguiente dada la difícil cicatrización de las heridas.
Por lo general los moreneros eran hijos de esquiladores, a los que se les dejaba esquilar alguna oveja y de esta manera se iban introduciendo en el oficio. Normalmente empezaban a esquilar con doce años aunque hubo alguno esquilando a los diez. Bajados el lomeo y el coleo el vellón cae suelto. Al animal, que ya ha sido esquilado, se le liberaba de las ligaduras para que saliera del rancho.
El vellón lo recogía el RECIBIDOR, que lo doblaba sobre sí mismo, según la costumbre, haciendo un hato y anudándolo de tal forma que al ser tirado a lo alto y caer al suelo no se debía deshacer.

¿CÓMO SE AFILAN LAS TIJERAS?
Si todo profesional debe tener las herramientas a emplear en su profesión a punto y en buen uso se comprenderá que para el esquilador el estado de sus tijeras era fundamental y dedicara el tiempo necesario en acondicionarlas para el uso que le iba a dar y cuidara de su filo con esmero. Lo primero que hacía el esquilador era preparar las tijeras para la dura tarea que debía realizar con ellas, forrando de cuero los ojales y poniendo una madera en el ojal contrario al pulgar para tener más superficie donde apoyar el resto de los dedos de la mano.
Cuando por el uso una tijera se quedaba sin filo se decía que “ESTABA CANSADA”. Si el ganado era muy fuerte las tijeras se podían cansar a partir de la cuarta oveja, pero si la grey venia más floja con un par de tijeras se podían esquilar entre diez y doce ovejas.
Nos cuenta Geminiano que la media de ovejas merinas esquiladas a tijera en una jornada estaba en torno a las cuarenta, si venían más flojas y “hemos ABIERTO MÁS LA TIJERA se han esquilado las cincuenta y más”.

A la hora de afilar la tijera, el esquilador usaba: la piedra de afilar, un balde con agua y un trozo de lana.
Acabada la jornada el esquilador afilaba y dejaba preparadas una media docena de tijeras para el día siguiente, aunque la mejor hora, y la preferida para afilar era a las ocho de la mañana, antes de empezar la faena en el esquileo.
Dos son las partes a afilar: la punta y el filo.
Situado en un sitio iluminado por los primeros rayos del Sol de la mañana y frente al astro el esquilador moja la lana que pone encima de la piedra para que al escurrir el agua la humedezca. Pasa primero la hoja a afilar por el lado exterior, haciendo un movimiento de vaivén y hasta que la hoja este ennegrecida por la piedra hasta la punta. A continuación dando la vuelta a la hoja y por la cara interior, se frota sobre la piedra describiendo un movimiento circular. Afilado el par de tijeras se prueba sobre la lana mojada dando tajos precisos y secos. Si la tijera responde adecuadamente se mete en la vaina. Si por el contrario nos hemos pasado en el filo, la tijera no cortará bien y deberemos BORRAR y volver a afilar. Para borrar el filo se pasa la hoja de la tijera poniéndola por el filo en contacto y perpendicular a la piedra. Cuando las tijeras se trababan es que tenían alguna mella que también se quitaba con la piedra de afilar pero dándolas DE MORRO.
Para un buen afilado la PIEDRA era un elemento fundamental, “las mejores son de una cantera de Domingo García”, sentencia Geminiano, y añade: “ya no se sacan porque ya no se utilizan. Ya no hay esquiladores”.

Jorge Miguel Soler Valencia.

OTRA INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA:
El Esquileo de Cabanillas del Monte (Oscar Cruz - Folklore)
http://www.funjdiaz.net/folklore/07ficha.cfm?id=737

NOTAS:
1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- GARCÍA MARTÍN, Pedro (Coordinador), RUIZ RUIZ, Emilio, CABO ALONSO, Ángel, GÓMEZ SAL, Antonio, RODRÍGUEZ PASCUAL, Manuel, TERÉS LANDETA Javier, SÁEZ RIDRUEJO, Clemente, VICENTE ELÍAS, Luis, MARTÍNEZ FROCE, Félix M. y GARCÍA SÁIZ, José Luis - CAÑADAS, CORDELES Y VEREDAS -1992.
3- PEÑALOSA, Rodrigo- MEMORIA HISTÓRICA. -En el Catastro del Marqués de la Ensenada, de mediados del XVIII, referente a Torrecaballeros, se dice que en el anejuelo de Cabanillas hay un esquileo que es de Don Miguel Antonio de Dueñas, vecino de Medina del Campo, en el que esquila sus 15.500 cabezas D. Gabriel de Silva y Herrera, vecino de Segovia. Este Don Gabriel y su socio Don Francisco-Javier de Escobar y Torres, aparecen igualmente relacionados como ganaderos mesteños en el legajo 226, nº 2181 de las "Respuestas Generales" de Segovia del Catastro, en 1752.
Posteriormente ambos ganaderos compran el esquileo a Don Miguel y realizan importantes obras de ampliación de la Casa-Esquileo, pudiéndose leer sobre el dintel de una ventana situada en un hastial de la casa principal la inscripción de año 1.762. En su fábrica se notan las trazas de los Díaz de Gamones, autores de la Fábrica de Cristal y de la Casa de Oficios de La Granja y de la iglesia del vecino pueblo de Trescasas.
Doña María del Patrocinio Escobar y Silva, nieta de los anteriores, vende esta Casa-Esquileo, en 1798 y por 282.968 reales, a su hermana Doña Juana-María, Marquesa de Lozoya por su matrimonio con el IV Marqués, Don Luis-Domingo de Contreras y Peralta. La escritura de venta se encuentra en el archivo familiar de la actual Marquesa de Lozoya, Doña Dominica de Contreras y López de Ayala.
El Esquileo permanece en la familia Lozoya, importantes ganaderos de ovejas hasta comienzos de este siglo, siendo sus sucesivos propietarios el V y VI Marqueses y la viuda de éste, Doña Asunción de Mascaró y del Hierro; pasando, en 1913, de ésta a su sobrina Doña Ventura de Contreras y López de Ayala, hija mayor del VII Marqués, de quién lo heredó en 1970 su hijo Don Luis-Felipe de Peñalosa y Contreras, Vizconde de Altamira de Vivero. Son los actuales propietarios los hijos de éste último.
4- MADOZ, Pascual, DICCIONARIO GEOGRÁFICO-ESTADÍSTICO-HISTÓRICO DE ESPAÑA –1845/1850.
5- MADOZ, Pascual, DICCIONARIO GEOGRÁFICO-ESTADÍSTICO-HISTÓRICO DE ESPAÑA -1845/1850.
6- MADOZ, Pascual, DICCIONARIO GEOGRÁFICO-ESTADÍSTICO-HISTÓRICO DE ESPAÑA -1845/1850.
7-CRUZ, Óscar, SÁNCHEZ, Eduardo y SOLER, Jorge como coordinadores del equipo formado por: CEBRIÁN, Emilia M., CEBRIÁN, Raquel, CHAMORRO, Carmen, GOMEZ, Mª Rosa, HERRERO, José, MARTÍ, Mª Cecilia, MARTÍN, Fuensanta y PACHECO, Luis - EL ESQUILEO DE CABANILLAS -1987.

Informantes: D. Rodrigo Peñalosa.
D. Geminiano Herranz.

CENTRAL ELÉCTRICA

2009-01-01T23:03:00.007+01:00

- SALTO “EL OLVIDO” DE VALSAÍN -

En 1882 Thomas Alva Edison estableció en Nueva York la primera central eléctrica del mundo destinada a suministrar electricidad para el alumbrado público y privado (1) Solo siete años más tarde se funda la primera compañía en Segovia, “La Electricista Segoviana Sociedad Anónima por acciones fundada en 1889 para servir al alumbrado público y el particular” (2)

A las primeras centrales eléctricas, destinadas al alumbrado, se les daba el nombre casi mágico de “fábricas de luz”. La llegada de la energía eléctrica supuso un cambio favorable en la calidad de vida. Imaginemos al caer la noche, en los duros inviernos segovianos, nuestros pueblos sin alumbrado. Más tarde los aparatos de radio y el teléfono acercarán al ciudadano rompiendo su aislamiento secular. La electricidad propicia el inicio de la ruptura con el ciclo natural luz-día-actividad y oscuridad-noche-inactividad.
Las fábricas de luz, muchas de ellas aprovechando las instalaciones hidráulicas de antiguos molinos y fábricas e incluso recurriendo a la energía del vapor como en Navalmanzano (3), irán suministrando energía eléctrica a los pueblos cercanos.
En los primeros tiempos se cobraba por número de bombillas instaladas por vivienda y como el ingenio va unido muchas veces a la falta de recursos, en algunas casas, para tener alumbrado, en la planta superior y en la baja se subía o bajaba la bombilla por un agujero realizado en el forjado. En estos comienzos sólo se daba electricidad tanto para el alumbrado público como para el privado al caer la tarde. Debido al incremento de la demanda eléctrica pronto las primitivas fábricas de luz se quedan obsoletas y darán paso a los “saltos” y “centrales”.

En busca de un clima saludable, el verano de 1924 se traslada con su familia a la Granja de San Ildefonso el ingeniero de caminos D. Federico Cantero Villamil. Nos cuenta su hijo D. Francisco Cantero Garcia-Arenal, que en las cenas la bombilla oscilaba viniendo y faltando la corriente. Su padre, apasionado por saltos de agua (4), se propone investigar el tema.
Por aquellos años La Granja recibía el suministro eléctrico de la pequeña central de Santa Isabel (5), que utilizaba las aguas del arroyo Bercial en la ladera de Peñalara. En la época estival, con el incremento de la población por los veraneantes y la reducción del caudal debido al estiaje, la pequeña central no tenía capacidad suficiente y a la hora de la cena empezaba a faltar el fluido eléctrico en las viviendas.

D. Federico Cantero vio que el río Eresma tenía un caudal de agua muy aprovechable y después de estudiar el entorno hizo un borrador y luego el proyecto definitivo. El proyecto fue acogido con entusiasmo y en Octubre de 1926 se fundó la Sociedad Anónima “Salto El Olvido”. Seguidamente, obtenida la concesión por el Real Patrimonio, se iniciaron las obras para su construcción inaugurandose en 1927.

Dentro del conjunto del salto podemos diferenciar la parte encargada de la captación y conducción del agua y la parte encargada de transformar la energía hidráulica en energía eléctrica.
La primera la resuelve D. Federico con una presa con la filosofía de un azud pero enclavada en una garganta es decir una presa elevadora de nivel. La presa tiene una altura aproximada de 15 metros y está realizada en mampostería en el exterior y hormigón en masa de relleno. La toma de agua se realiza por la parte superior de la presa, como en un azud y se conduce por un canal, de un kilómetro de longitud y una pendiente de uno por mil, hasta el partidor. El partidor es un pequeño ensanche en el extremo del canal desde donde parten, de ahí su nombre, los tubos que llevan el agua hasta la casa de máquinas, situada a pie de río cincuenta metros más abajo. En el partidor se sitúan las compuertas que regulan la entrada de agua a los dos tubos, uno de 80 y el otro de 40 centímetros de diámetro. Está también la rejilla que evita que entren elementos solidos que puedan dañar las turbinas y el sistema de señalización del nivel del agua. Este sistema de señalización no era otra cosa que un circuito eléctrico con una bombilla en la central que se cerraba cuando el agua provocaba masa con una barra de cobre. Cuando el nivel bajaba la barra no hacía masa y la bombilla se apagaba.
En la “casa de máquinas” o “la central” es donde se trasforma la energía hidráulica en energía eléctrica.

Es un edificio de planta rectangular y se proyectó situando en el nivel inferior el carcamo para la salida del agua, en la planta intermedia las turbinas, los alternadores y los sistemas de control y transformación y en la planta superior la casa del jefe de central. La primitiva central tenía cuatro turbinas tipo Kaplan de 600, 200, 100 y 40 c.v. unidas por eje rígido con volante de inercia a otros cuatro alternadores marca Braun Boveric.

En invierno funcionaba toda la central al completo y en los días de máximo estiaje solo funcionaba el grupo pequeño. En estas ocasiones, para no dejar sin agua la cacera de Segovia, el agua que movía la turbina pequeña, en vez de salir al río se vertía a la cacera.

Hubo que formar empleados para la vigilancia y control de la central. El equipo estaba formado por un jefe de central, que vivía en la parte superior de la casa de máquinas y dos colaboradores más para completar los turnos. El primer Jefe de central fue D. Salustiano San José, de La Granja “persona que resultó de toda confianza para D. Federico”.

La central tenía poco mantenimiento. Lo más delicado era el acoplamiento de las turbinas a la demanda de energía eléctrica que se hacía manualmente (6) Otra situación delicada era cuando se producía un salto en la red y se disparaban las turbinas, entonces había que cortar la central.
Si en lo mecánico la central no daba grandes problemas, en los duros inviernos serranos el frío provocaba la formación de hielo en la rejilla del partidor impidiendo la entrada de agua a los tubos. Cuando ésto sucedía, que era muy frecuente, el operario de guardia tenía que subir desde la central hasta el partidor y con una especie de tridente de hierro romper el hielo acumulado.
La central suministraba electricidad a la Granja de San Ildefonso, Valsaín, Trescasas y Palazuelos además de al Aserradero de Valsaín y a la Fábrica de Vidrio. Se tendió una línea hacia Segovia que servía para enviar la corriente sobrante y que luego se usó para traer corriente cuando la central no podía abastecer toda la demanda.

Durante la guerra civil el Bosque de Valsaín era una zona de “tierra de nadie” La central, al estar allí situada y ser un lugar inseguro quedó cerrada. A pesar de todo tuvo un pequeño sabotaje más simbólico que efectivo, ya que sólo se rompieron los cuadros de corriente quedando toda la maquinaria sin tocar.

Todos los años, por el tubo de fondo, se vaciaba la presa para limpiarla pero los años de la guerra no se hizo. En 1939 cuando se procedió a limpiarla, posiblemente una piedra de gran tamaño averió la compuerta de fondo inutilizándola, lo que provocó con el paso del tiempo casi la colmatación de la presa.

Todos los que tuvieron relación con la central recuerdan, como momentos de máxima tensión, las recepciones del cuerpo diplomático que los 18 de Julio daba el general Franco en el Palacio de La Granja. La central debía de estar en máxima alerta y su única misión era la de estar dispuesta por si faltaba el fluido en el palacio y reponerlo a la máxima brevedad.

La Sociedad Anónima “Salto El Olvido”, al igual que otros pequeños productores de la provincia, paso a integrarse en 1965 en la Eléctrica Segoviana. Más tarde Eléctrica Segoviana junto con otras compañías provinciales se integrará en 1968 a Unión Eléctrica Madrileña que se convierte más tarde en Fuerzas Eléctricas del Noroeste (FENOSA)

En 1970 coincidiendo con una avería en la turbina mayor y con la finalización de la
concesión del Real Patrimonio la central se abandona. Después de más de veinte años de abandono, en los primeros años de la década de los 90, el Patrimonio Nacional rehabilita el conjunto del salto: presa, canal, partidor, tubos y central, dotándola de dos generadores de 662 Kw. cada uno y de un sistema automático de control. La central vuelve a “vivir”.

Jorge Miguel Soler Valencia

OTRA INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA:
Consultar "EL ADELANTADO DE INDIANA" Julio 2006 Nº 3 - Denuncia - La Electricista Segoviana.
http://fs6.depauw.edu/~hersh/Revista/issue2/soler.html

NOTAS:
1- STRANDH, Sirvard, MÁQUINAS-UNA HISTORIA ILUSTRADA, Hermann Blume Ed.-1982.
2- LECEA Y GARCÍA Carlos de, RECUERDOS DE LA ANTIGUA INDUSTRIA SEGOVIANA, F. Santiuste. Impresor de la Sociedad Económica de Amigos del País -1897.
3- Fª de Géneros Resinosos, Aserradero, Molino y Central Eléctrica de Pedro Herranz y Hermanos S.L.
4- Su primer proyecto como ingeniero fue el primer salto sobre el Duero en 1898, con una potencia de 600 c.v. en donde para su explotación fundó la sociedad “El Porvenir de Zamora”. En 1929 realizó el proyecto del salto sobre el río Duratón en Burgomillodo. En 1933 realizó el proyecto que no llego a realizarse que denominó “De los dos embalses”, con una presa “de la confluencia” situada en donde hoy esta la del Pontón y otra sobre el Ciguiñuela .
5- En el plano del Instituto Geográfico Nacional de Segovia número 483 de la primera edición del año 1927, esta central figura con el nombre de “Fca. De Alfonso XIII”.
6- En las primeras turbinas kaplan apareció el efecto de cavitación en las palas del impulsor. Se solucionó con un nuevo sistema de regulación en la inclinación de las palas mandado por aceite, un servosistema hidráulico.

Informantes: D. Francisco Cantero García-Arenal.
D. Julio de Diego (encargado de la central del año 62 al 68)

CALERA

2009-01-01T22:54:00.008+01:00

- CALERA DE CABEZUELA -

Calera es el “horno donde se calcina la piedra caliza” (1) para la elaboración de cal.
La cal es uno de los principales aglomerantes empleados en la construcción desde la antigüedad hasta la aparición del cemento Portland a principios del Siglo XIX. Además la cal se empleaba en las tenerías para el pelado de los cueros, como lechada para enjalbegar o blanquear las casas y como desinfectante.

La cal se obtiene por la descomposición por calor de las piedras calizas. En la calcinación de la piedra caliza, formada principalmente por carbonato cálcico, se descompone anhídrido carbónico, que al ser gaseoso se desprende junto a los humos de combustión y óxido de calcio o cal viva (2)

Las caleras son hornos de tipo intermitente. Algunos se encuentran construidos en terraplenes, como los representados en Los Veintiún Libros de los Ingenios y Máquinas y otros en lugar llano.
Los primeros están excavados en el terreno y por lo general sólo presentan un muro en el lado de la boca. De éste tipo los encontramos en el pueblo de Fuentes.
Los construidos en el llano son de planta circular, tanto en su interior como en el exterior y de una sola cámara.
La cámara recibe los nombres de: hogar a la parte inferior, vientre a la zona intermedia y de carga y chimenea o tragante a la parte superior por donde salen los humos.
El horno esta construido con “tamizo” que son bloques de arcilla extraídos de una cantera cercana y revocado con mortero de barro y paja. Tiene una sola boca rematada en arco de poco más de un metro de alta. El interior del horno es cilíndrico y su muro presenta un ligero abombamiento en el paramento exterior a modo de talud. En el suelo del hogar se encuentra la hoya, que es una cavidad de unos treinta centímetros de profundidad y un diámetro de unos dos metros y medio que tiene como finalidad que las piedras más cercanas al fuego no se ensucien con la ceniza. En el exterior el horno está rodeado de tierra, a modo de túmulo, sujeta por un muro de contención de mampostería de cal y canto de un metro de altura aproximadamente. Estas tierras, sin duda, hacen de aislante para evitar perdidas de calor, como elemento estabilizador en la construcción y como barrera para que no se pueda extender el fuego. La boca del horno está protegida por una lonja de planta trapezoidal y cubierta a dos aguas. La base menor del trapecio lo forma el propio horno, la mayor está totalmente abierta y los laterales por dos muros de mampostería de cal y canto. La cubierta, que deja un espacio sin cubrir encima de la boca del horno, tiene el caballete horizontal y por tanto aleros inclinados y su estructura es de madera y teja segoviana.

La piedra caliza procedía de las laderas del Burguillo y se extraía con pico y barra, transportándose hasta los hornos en carretas tiradas por machos. Un horno hacía unas quince carretas aproximadamente por cocción.

Al encañar el horno lo primero que se hacía era el hogar, labor que requería mucho oficio y entrañaba cierto peligro al hacer la bóveda.
Para hacer la bóveda se empezaba construyendo un muro perimetral adosado a las paredes del horno de unos 40 centímetros de grosor y una altura hasta la cintura. Este muro llamado poyo servía como arranque de la cúpula y para sujetar el andamio necesario para construirla. La cúpula se resuelve por aproximación de hiladas. Según se gana en altura se va cerrando hasta acabar en una sola piedra llamada llave. La altura del suelo hasta la llave era de unos 2,5 metros. Terminaba la bóveda se rellenaba el horno con piedra más menuda hasta enrasar con la coronación.

La cocción duraba tres días con sus noches y como combustible se usaba la leña del pinar: barrojos, tocones, etc. En los dos primeros días se empleaban preferentemente los tocones, que como tardaban unas dos horas en consumirse hacían más descansado el trabajo. Concluidos estos dos primeros días se cerraba la boca del horno con piedras y barro dejando una abertura de 40 x 50 centímetros aproximadamente por donde se alimentaba al horno con barrojos del pinar. Durante la cocción eran cuatro personas al menos las que se encargaban de mantener el fuego y acarrear leña del pinar.
Cuando se iniciaba la cocción el humo era muy abundante y negro. Según se iban cociendo las piedras disminuía en cantidad y tornaba a blanco. Cuando el fuego llegaba a la parte superior, el humo prácticamente había desaparecido y las piedras presentaban una superficie uniforme y color parecido al azufre, se daba por terminada la cocción. Otra forma de saber cuando se daba por terminada la cocción era la mengua de la carga.
Concluida la cocción el horno se dejaba enfriar unos dos días. La cal obtenida era muy uniforme y solo algunas piedras de las situadas en el tragante no estaban lo suficientemente cocidas. A éstas se las llama huesos.

El propio horno servía de depósito para la cal mientras se vendía. Para evitar que la lluvia estropeara la cal se cubría la chimenea del horno con tablas.

La cal se vendía sin moler, antiguamente por medidas, ½ celemín, fanega, etc. “lo último ya se vendió por kilogramos”.
Las hornadas se hacían cuando había demanda (de Mayo a Septiembre) o si se cocía un horno se ofrecía a los albañiles de la zona (Navafría, Pedraza, Cantalejo, Sepúlveda, Fuentesoto y Aranda entre otros) Los dos últimos años se lo llevaba un mayorista de Aranda que lo comercializaba. En invierno, que se conservaba bien la cal, se hacía un horno ocasionalmente para irlo vendiendo poco a poco.

D. Apolinar García Sanz, “calero” al igual que su padre, abuelo, bisabuelo y tatarabuelo, nos comenta que una semana antes de las fiestas de algún pueblo llevaba la carreta cargada con piedras de cal para que la gente las comprara para blanquear las casas y así engalanarlas.

Las primitivas caleras de Cabezuela estaban junto a la iglesia y a finales de los años cincuenta se tuvieron que trasladar a las afueras del pueblo. De las tres caleras que había en el pueblo hoy sólo queda una.
El oficio de calero se tenía que ayudar con la agricultura.

La calera de Cabezuela coció por ultima vez hace 26 años.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA, Real Academia Española.
2- MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN, F. Orus, EDITORIAL DOSAT, S.A - 1974.

Informante: D. Apolinar García Sanz

BODEGA

2009-01-01T21:02:00.007+01:00

- BODEGA DE LOS MARTÍN-GARCÍA EN CODORNIZ -

Se nombra con la palabra bodega al lugar donde se guarda y cría el vino (1)

En el proceso de elaboración y conservación del vino, el hombre ha observado, que con
el transcurso del tiempo éste se trasforma, adquiriendo otras cualidades y sabores que dependen de: la variedad de la uva, proceso de elaboración, características de las vasijas y de las condiciones de humedad, temperatura y ventilación de las bodegas donde están almacenados.
Como norma general, todo vino bien elaborado, mejora gradualmente con el tiempo hasta alcanzar un punto óptimo, que pasado, se irá poco a poco desvirtuando. Por estas razones en cada zona se ha procurado construir las bodegas para que cumplan lo mejor posible con los requisitos exigidos por su función dentro de los condicionantes del medio.

Según la función algunas bodegas, como las de Codorniz, solo han sido construidas para criar y almacenar el vino. Las operaciones de pisado y prensado de la uva se realizan en los lagares. También hay bodegas que además de servir para la conservación del vino, disponen de lagar con prensa. En éstas, más complejas, se realiza todo el proceso de elaboración y crianza del vino.
Por otro lado la producción influye en el tamaño de la bodega encontrándonos con construcciones muy pequeñas que responden a un consumo familiar o con otras de considerables dimensiones. El medio, principalmente la topografía y la constitución del suelo han influido en el tipo de construcción, encontrándonos bodegas excavadas en las laderas de pequeñas elevaciones, como en Codorniz, en escarpes de valles, como en Aldehorno o formando parte de la vivienda, bien en el subsuelo o "bajeras" o como una habitación más de la casa. “En estos pueblos serranos la bodega no es subterránea sino que el vino se cría y se guarda en una habitación interior, oscura, la más alejada de la calle y de los corrales” (2)
Son de destacar, por su tipología constructiva y por su influencia en el paisaje, las bodegas construidas a modo de cuevas o galerías.

Dentro de las diferencias dadas por los materiales, la distribución más elemental de estas construcciones responde, en la mayoría, a un esquema muy similar: entrada, cañón y bodega.
El acceso se realiza por una pequeña edificación que soporta la puerta y protege la entrada de la cueva. A pesar de excavarse en ladera la entrada es siempre descendente, buscando el mayor aislante posible que aportará la tierra. Los primeros metros están protegidos por la construcción de la entrada. Según ganamos en profundidad vamos abandonado progresivamente la construcción, primero los paramentos laterales y más tarde la bóveda. Esta parte exterior está construida con los materiales utilizados en la zona. Las de Codorniz, con ladrillos y mortero de cal para los muros y la bóveda de cañón. Las de la zona Norte de la provincia con mampostería para los muros y lajas para la falsa bóveda. En algunas bodegas esta entrada, que es de mayores dimensiones, recibe el nombre de contador y sirve como estancia para degustar los caldos en tertulia. Para evitar las oscilaciones térmicas por insolación la puerta de entrada de la bodega está orientada septentrión. De esta manera si la ladera en donde se sitúa la bodega no esta orientada al Norte la puerta se situara en el lateral de la entrada que si lo esté.
El cañón nos conduce de la entrada a la bodega propiamente dicha. Es un pasillo descendente hacia la bodega por medio de escalones, los paramentos tienden a verticales y están cerrados por bóveda de cañón, apuntada o como en la de Codorniz por un falso arco en flecha. El cañón esta excavado en el subsuelo y su longitud es muy variable. A partir de los seis metros en las pequeñas hasta los más de veinticinco de la representada. En algunas bodegas el cañón conduce a un distribuidor del que parten otros cañones que dan acceso a otras bodegas, de tal forma que la entrada es común para varias bodegas.

La bodega es la sala final en donde se guardara y conservara el vino. Su forma en planta es muy variada, desde las pequeñas con formas muy redondeadas donde cada recipiente tiene su sitio excavado a modo de nichos hasta las de planta rectangular más espaciosas y regulares. Las primeras suelen resolverse en bóveda de cañón o en cúpula y las segundas por bóveda, que en el caso del ejemplo es apuntada. Dentro de las bodegas el vino se almacena en cubas, barriles o tinajas.

Si uno de los requisitos que influyen más en el diseño de las bodegas es conseguir que su temperatura sea constante, no es menos importante su ventilación. En el proceso de fermentación del mosto se desprende anhídrido carbónico, el llamado tufo, que tantas desgracias ha causado en las bodegas. Para la ventilación cuentan las bodegas con un conducto vertical, de forma prismática, tronco cónico o tronco piramidal llamado zarceras, que emergen al exterior a modo de chimeneas. Los remates exteriores de las zarceras delatan la existencia de las bodegas y forman parte del paisaje. Su tipología no es uniforme y al igual que en las entradas se utilizaron los materiales propios del lugar. En la zona vinícola de la Ribera del Duero segoviana tienen forma tronco cónico, son esbeltas y están realizadas con mampuestos de piedras. Los de Codorniz, zona vinícola de Rueda, presentan los remates de las zarceras planta rectangular y rematadas por bóveda de cañón con una abertura orientada al Norte y realizados por ladrillos y mortero de cal. Algunas bodegas, como las de Olombrada, no tienen zarceras porque solo se utilizan para guardar el vino una vez elaborado.

Desde la época medieval en el mundo cristiano, el vino junto al pan era parte integrante de la dieta cotidiana y uno de los principales aportadores de calorías. La vid, como materia prima para su elaboración tuvo una importancia de primer orden durante la Edad Media, como avalan las disposiciones y privilegios que los soberanos y concejos promulgaron para su desarrollo, extensión y protección. Como ejemplos por este interés en extender y desarrollar este cultivo es la cesión de la propiedad de la viña a quienes la plantasen, recogida en los fueros de Alfonso VI (1040-1109) (3) y en la Carta Puebla del Espinar de 1297, donde se concedía la propiedad de la tierra al poblador que “plantare viña” (4) De carácter proteccionista es la prohibición de entrar y vender vinos foráneos recogida en un antiguo privilegio otorgado por Pedro I en 1351 al “Gremio de Herederos y Cosechadores de Viñas” de la ciudad de Segovia: mientras no se consumiera el caldo cosechado en sus viñas, no podía venderse en las tabernas de Segovia ningún otro vino (5) Este privilegio fue confirmado por Enrique III en las Cortes de Madrid de 1393 (6)

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- GONZÁLEZ HERRERO Manuel, LA SOMBRA DEL ENEBRO.
3-CASANOVA Y TODOLÍ, Ubaldo de, PASEO POR LAS COMARCAS VINÍCOLAS DE CASTILLA Y LEÓN.
4- GONZÁLEZ HERRERO Manuel, LA SOMBRA DEL ENEBRO
5-ANTIGUOS VIÑEDOS DE SEGOVIA Y SU DECADENCIA ACTUAL, Ángel García Sanz, EL ADELANTADO DE SEGOVIA- 23/11/1999.
6-GONZÁLEZ HERRERO Manuel, LA SOMBRA DEL ENEBRO.

BATÁN

2009-01-01T20:40:00.012+01:00

- BATÁN DE MEMBIBRE DE LA HOZ-

“¿Estoy yo obligado, a dicha, siendo, como soy, caballero, a conocer y distinguir los sones, y saber cuáles son de batán o no?
-Don Quijote de la Mancha-
Miguel de Cervantes

Define el diccionario de la Real Academia: Batán.- “Máquina, generalmente hidráulica, compuesta de gruesos mazos de madera, movidos por un eje, para golpear, desengrasar, y enfundir los paños”, es decir, para “dar a los paños de lana y otros tejidos el cuerpo correspondiente”. Entre los otros tejidos destacan los fieltros, “especie de paño compuesto por un conglomerado de fibras, generalmente de lanas, no tejidas, que se adhieren entre ellas por batanado” (1)

Los batanes eran unos ingenios que estaban muy extendidos y asociados principalmente a la industria textil lanera tradicional. Con el hundimiento de ésta y la industrialización la mayoría de los batanes cayeron pronto en desuso manteniéndose los vinculados a los tejedores artesanales que también iban siendo cada vez menos. Por estos motivos y por estar la maquinaria construida en madera hoy en día es muy difícil encontrar un batan completo.

En un batán, como en un martinete, se transforma el movimiento circular en un movimiento de elevación y caída de los mazos. La construcción es muy sencilla y se realiza toda en madera, de la llamada carpintería de lo prieto, donde las uniones se realizan con encastres, cuñas y pasadores de madera.

Los batanes se sitúan, como todo ingenio hidráulico, cerca de un curso de agua. Alguno, como el de Santa Engracia en las Hoces del Duratón, estaba situado en la surgencia de un manantial “A pocos pasos del río, donde la peña empieza a levantarse y brota una fuente tan copiosa que mueve un batán, fabricaron los hermanos ermita a Engracia”(2)

Los edificios suelen ser construcciones muy sencillas, lo imprescindible para albergar la maquinaria y poco más. La obra para traer el agua es también muy simple, pues un batán no necesita ni grandes caudales ni un salto muy elevado.

En la maquinaria de un batán podemos diferenciar:
- El conjunto encargado del movimiento: rueda hidráulica-árbol-elevadores.
- La parte que realiza el trabajo: los mazos.
- El lugar donde se realiza el trabajo: la pila.

En el árbol, que está construido de un tronco de madera, se sitúa en un extremo la rueda hidráulica y en el extremo contrario están los elevadores. La rueda hidráulica es de las denominadas de eje horizontal y será la encargada de transformar la energía hidráulica en movimiento. Los elevadores, uno por cada mazo, atraviesan al eje y uno con otro están situados perpendicularmente de tal manera que cuando todo el conjunto se mueve, por la acción del agua sobre las palas de la rueda hidráulica, los elevadores irán ascendiendo alternativamente los brazos con sus mazos y dejándolos caer sobre la pila como describe el dicho popular: “ los mazos del batán uno viene y otro va”.

Los mazos son dos grandes martillos de madera de encina. Están suspendidos de dos largos brazos, tirantes, aspas o varas, que los atraviesan asomando por su lado inferior y fijados a éstos por cuñas. Todo este conjunto cuelga de un soporte llamado “castillo” formado por un entramado de postes verticales y vigas horizontales “mesa”. Para evitar que los mazos se descuelguen los tirantes llevan un pequeño tope en forma de pasador. Las zancas son unas protecciones de madera que llevan los tirantes en la zona de roce con las levas (3)
La pila es un cajón, formado con un tronco de árbol ahuecado, abierto por el lado superior y el lado de los mazos y es donde se coloca la tela para batanar. La pila tiene un canal con orificios en su parte superior por donde entra el agua para mojar las telas cuando se están batanando.

El proceso de batanado constaba de varias fases:
Lavado.- Primero se someten las piezas a un intenso lavado de dos o tres horas de duración. Comenta Carlos de Lecea al respecto: “El jabón también se aplicaba en los batanes para limpiar los paños del aceite y de todas las manchas que en las primeras operaciones adquirían, siendo precisas nada menos que seis libras de jabón por cada pieza de treinta y cinco a cuarenta varas, según se consigna en la Real Cédula de 27 de Octubre de 1759 respecto a las franquicias y exenciones que habían de gozar los fabricantes”(4)
Batanado.- Las piezas bien mojadas se colocan en la pila, dobladas en sucesivos pliegues, unos sobre otros y a su vez una pieza tras otra hasta llenar por completo la pila.
Al ponerse en movimiento la rueda los elevadores hacen golpear las mazas alternativamente de tal forma que mientras una maza sujeta la otra golpea y viceversa. Las mazas tienen unas estrías que arrastran en su retroceso y dan vueltas a la mitad de la tela mientras la otra mitad es golpeada y sujeta por la otra maza.

El proceso, una vez iniciado, no necesita de la mano del hombre pero sí de su vigilancia para evitar desgarros.
Dependiendo del tipo de tejido y su acabado así dura el proceso. Cuando la tela encoje de 100 a 80 cm. al tiempo empleado se denomina “batán”, al doble “doble batán” y a la mitad “medio batán”.
Secado.- Una vez dado el tiempo estimado, se sacan las telas, se desenrollan, se estiran y se ponen al sol a secar.

La importancia del oficio de batanero y su repercusión social era tal que se le eximía del servicio militar, como se dicta en la Real Cédula de 1771 donde se puede leer:
“ SABED, que con objeto de que no decaigan las faenas de Batanes, y de Prensas de Ropas, que son tan importantes y útiles al Estado, por mi Real Decreto de diez de este mes, que fue publicado, y mandado cumplir por el mi Consejo, he venido en exceptuar de Sortéos para reemplazo del Exercito á los hijos de Bataneros, y Prensadores de Ropas, que desde sus tiernos años se destinan á estas penosas fatigas, con calidad de que se dediquen á ellas con aplicación, y sin intermision, ó fraude, á aprender y exercitarse en esos oficios de sus Padres, y Maestros:...”(5)

BATÁN DE MEMBIBRE DE LA HOZ.
Madoz refleja en su diccionario, cuando se refiere a la industria de Membibre de la Hoz: “la agrícola, 3 molinos harineros y un batán”.
Dª Gavina Pecharromán Pesquera, hija del último batanero de Membibre nos cuenta que su abuelo, D. Francisco Pecharromán, que era natural de Fuentesauco, compró el batán entre el fin del siglo XIX y principios de XX cuando se caso con su abuela que era de Membibre. Su padre D.Teodosio Pecharromán, continuador del oficio compartió la profesión de batanero con la de agricultor. En tiempos del abuelo salía su padre, siendo niño, con una ristra de burros recorriendo los tejedores de los pueblos cercanos para traer las jergas a batanar. Era tal la carga que si alguna por estar mal atada se le caía, esperaba llorando en el camino a que algún labrador la pudiera volver a subir a la caballeriza.

El batán funcionaba todo el año movido por las aguas del río de la Hoz, situado muy próximo a su nacimiento, junto a la fuente de las Mengaduras y algo más retirado de la Fuentecillas.
Si bien sobre los años sesenta el trabajo para el batán había decaído mucho, la causa principal de su inactividad se debió al agotamiento de las fuentes que ya no daban suficiente caudal para trabajar con el ingenio.
Recuerda Gabina como había que estar atento mientras el batan funcionaba, porque los mazos se trababan con frecuencia, montándose uno sobre otro, cuando esto sucedía había que parar el batan y destrabarlos.
Las mantas una vez batanadas se ponían a secar estiradas sobre unos muretes de una altura de 80 centímetros que se habían construido expresamente para esta función.

Del batán de Membibre solo quedan en la actualidad los muros perimetrales, todo el sistema de la obra hidráulica (caz, balsa, saetín, socaz) y el árbol de la maquinaria. Partiendo de estos restos, de las indicaciones de la propietaria y del trabajo sobre el batan de Codesal en Zamora (6), hemos realizado una construcción gráfica didáctica que ayude a una mejor comprensión.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- COLMENARES, Diego de, HISTORIA DE SEGOVIA – 1635.
3- CORTÉS Y VÁZQUEZ, Luis, EL PISÓN DE LA SALINA EN TREFACIO (SANABRIA), Revista de Dialectología y Tradiciones Populares - 1956.
4- LECEA Y GARCÍA, Carlos de, RECUERDOS DE LA ANTIGUA INDUSTRIA SEGOVIANA, F. Santiuste. Impresor de la Sociedad Económica de Amigos del País -1897.
5- LATORRE ANDRÉS, Pedro (Coordinador) El BATAN DE LACORT. Trabajo premiado en la Campaña de Arqueología Científica e Industrial de 1985 - Colegio Pilar-Maristas, Zaragoza –1985.
6- COCA DEL POZO, Nieves, ESPINAR DE ANDRÉS, Pedro E. y equipo, EL MOLINO-BATÁN DE ARRIBA EN CODESAL (ZAMORA), I.E.S. EZEQUIEL GONZALEZ de SEGOVIA-1988. (Queremos señalar la importancia de este trabajo que cuenta con un completo conjunto de planos)

Informante: Dª. Gavina Pecharromán Pesquera

ASERRADERO

2009-01-01T20:17:00.006+01:00

-REAL ASERRÍO MECÁNICO DE LOS MONTES DE VALSAÍN-

Cuenta la provincia de Segovia con las masas forestales de Valsaín, Navafría, El Espinar y de la Tierra de Pinares. No es por eso de extrañar que a lo largo del tiempo hayan surgido industrias dedicadas al aserrío, como la sierra de agua de Navafría que cita Madoz en su diccionario y que luego se convertiría en el primer martinete de cobre; o el molino del Habanero en Cañicosa, que aprovechando el motor hidráulico del molino movía una sierra para madera; o el aserradero situado en Navalmanzano, en plena Tierra de Pinares, y accionado por una máquina de vapor de dos cilindros.

Si un conjunto arquitectónico-mecánico, fruto del racionalismo funcional de la revolución industrial, sobresale en nuestro patrimonio provincial ese es el Real Aserrío Mecánico de los Montes de Valsaín.

Si bien los montes de Valsaín no han sido explotados de forma claramente industrial hasta principios del Siglo XIX, su excelente madera era conocida desde finales de la Edad Media, siendo utilizada tanto para las necesidades constructivas de los pueblos de su entorno, como en la construcción de ingenios y en edificios singulares ya fueran religiosos o reales. Carpintería de armar y maquinaria para molinos y batanes situados a orillas del Eresma, tienen confirmada documentalmente esta procedencia. También la madera de Valsaín esta formando parte de las estructuras de la iglesia de Santa María la Real de Nieva, los monasterios de Santa María del Parral y San Lorenzo del Escorial, el Alcázar y la Casa de la Moneda de Segovia, los palacios de El Pardo y Aranjuez y los Reales Sitios de San Ildefonso y Riofrío (1)
Recoge el diccionario de Pascual Madoz (1845-1850) lo que puede ser el primer establecimiento de aserrío de importancia para la explotación del pinar:
VALSAÍN:...”:A 1/4 de leg. S. Se empezó el 13 de junio de 1825 y concluyó el año 29, una máquina de serrar maderas, que consiste en una rueda hidráulica que da movimiento a otras dos más pequeñas, y hacen andar a la vez 13 sierras: se trabajó en ellas cuando el real patrimonio tuvo por su cuenta las cortas de madera, pero en el año de 1833 cesó esta elaboración y se halla cerrada”(2).

Cerrado el aserrío hidráulico, seguramente por su escaso rendimiento debido a la falta de agua en el estiaje y a los hielos de los crudos inviernos, no es hasta el año de 1874 cuando se comisiona al entonces Inspector General de Montes, Roque León de Rivero para realizar los estudios necesarios de ordenación del monte, con el fin de hacer posible la explotación con la conservación del pinar. Después de viajar por España, Inglaterra, Francia, Bélgica y Holanda para recoger en vivo tanto otras experiencias como nuevas técnicas, Roque León de Rivero redactó una memoria que, aceptada y apoyada por la Real Intendencia General, constituyó el origen del proyecto del Real Aserrío Mecánico de los Montes de Valsaín.
Es en 1883, según datos aportados por Breñosa y Castellarnau recogidos en su Guía de San Ildefonso, cuando inician las actividades del Real Aserrío (3).

El edificio representa un ejemplo de equilibrio entre la racionalidad funcional y el gusto estético.
Tiene en planta un desarrollo muy sencillo: un módulo central rectangular de aproximadamente 63x14,5 metros, al que se le han adosado en cada uno de sus extremos, y haciendo escuadra con él, otros de 8,5x20 metros. Los tres rectángulos coinciden en una misma alineación en el paramento posterior, presentando en planta forma de U. La fachada principal del edificio está orientada a poniente.

Estos espacios se distribuyen del siguiente modo: en el módulo del extremo N está emplazada la máquina de vapor. Contigua a ésta, pero ya en el módulo central, se encuentran el cuarto de calderas y el comedor. En el módulo del extremo S estaban situadas las oficinas en la planta baja y las viviendas en la planta alta y contiguas a éstas, ocupando parte del modulo central, la sala de forja (que conserva en la actualidad la fragua y algunas máquinas herramientas de la época) y a continuación la sala de afilado de sierras (con tres afiladoras). En el módulo central, el espacio entre el comedor y la sala de afilado de las sierras es la sala de elaboración maderera, la sala de aserrío propiamente, donde se situaban las máquinas herramientas (sierra vertical de doble bastidor que admite hasta 32 hojas, sierra circular doble de 26 pulgadas de diámetro, sierra inglesa de cinta o sin fin, sierra vertical de un solo bastidor, sierra circular sin movimiento automático de avance, máquina de cepillar y machihembrar, máquina de cepillar, machihembrar y moldurar, sierra circular con movimiento automático de avance y sierra de cinta).

Uno de los principales problemas que se planteaban en las industrias donde la fuerza motriz partía de un solo motor era el dar movimiento a un elevado numero de máquinas. La solución más corriente era transmitir el movimiento por medio de múltiples poleas, correas y ejes, por lo general elevados, que provocaron numerosos accidentes entre los operarios.
En el proyecto del Real Aserrío, se separaron las zonas más peligrosas por su funcionamiento y manipulación (máquina de vapor y calderas) de las de un mayor trasiego humano (sala de aserrío) y se trató de evitar las zonas de transmisión del movimiento llevando el eje de transmisión y cinta transportadora de virutas y serrín por debajo del pavimento de la sala de aserrío. Con esta disposición se conseguía un conjunto “limpio”, aislando las zonas de mayor peligro de accidentes.

Constructivamente, la gran nave central es un espacio diáfano de una altura libre de 4,8 metros, con cubierta a dos aguas y aleros a nivel, que vierten a las fachadas principal y posterior (O y E). La cubierta está realizada en madera, con la clásica disposición de correas, pares, tablazón y pizarra que descansa sobre cerchas de madera de pino piñonero, elaboradas a mano, que se apoyan en dobles ménsulas de madera que trasmiten las cargas a los pilares de ladrillo. El cerramiento entre pilares está formado por cristaleras en la parte superior y en la zona inferior por un cierre metálico de persiana enrollable que permite, una vez plegado, el total paso por el hueco. Debajo del piso de la sala de aserrío, entablado por completo, está el sótano. En este espacio subterráneo se encuentran: el eje de transmisión del movimiento que partiendo de la máquina de vapor recorre toda la sala; la cinta transportadora y elevadora que recogía el serrín y las virutas y las conducía hasta las calderas, y las bancadas y cimientos de las máquinas herramientas de la sala.
Los módulos laterales están resueltos por muros perimetrales de carga realizados por verdugadas, esquinas y jambas de huecos de ladrillo macizo y entrepaños de mampostería, todo ello recibido con mortero de cal.
Las cubiertas, también a dos aguas, tienen los caballetes perpendiculares al de la nave central. Los hastíales, que dan a la fachada principal, están rematados formando escalones, al igual que el frontis central del edificio. El esmero en el proyecto que representan éstos y otros detalles en este singular edificio nos demuestran “que el edificio industrial no tiene que ser necesariamente feo por el hecho de que su diseño deba ser prioritariamente utilitario” (4).
La chimenea de evacuación de los humos procedentes de la combustión de las calderas está situada, exenta del edificio, en el lado N de la fachada posterior. De fábrica de ladrillo macizo, tiene una altura aproximada de 25 metros y está comunicada con las calderas por un conducto subterráneo.

El abastecimiento de agua para las calderas se realizaba por medio de dos depósitos: el superior, elevado unos 18 metros sobre el nivel del piso de la nave de aserrío, situado en el pinar, con una capacidad de 800 metros cúbicos y excavado en la roca y el inferior, situado junto a la chimenea.
Este segundo depósito estaba provisto de un flotador que por medio de un sistema de poleas avisaba en la sala de máquinas de la falta de agua para abastecer las calderas. En estos casos había que parar la máquina. El causante principal de la falta de agua en el deposito inferior era el frío, que helaba el agua en las conducciones. El agua de los depósitos, además de usarse para el abastecimiento de las calderas también servía a la red de bocas contra incendios del complejo.

Para dar movimiento a todo el conjunto de máquinas herramientas se optó por un sistema a vapor. Forman este sistema las calderas, que se encargan de producir la energía calorífica necesaria y la máquina de vapor, que trasformará esa energía en movimiento (energía cinética).
Las dos impresionantes calderas, de fabricación inglesa, son de tipo tubulares, inexplotables (aún trabajando a 10 atmósferas de presión) y preparadas para todo tipo de combustible, incluso los residuos de las tareas de aserrado. Nunca funcionaron a la vez, quedando siempre una preparada para suplir a su gemela en caso de avería. En una hora y cuarto aproximadamente estaban listas para desarrollar su máxima potencia.

La gran máquina de vapor procedente de la fábrica VAN DER KERCHOVE, de Gante (Bélgica) es un modelo con un cilindro horizontal de doble efecto, con cursor Corliss, condensador y capaz de desarrollar una potencia de 90 c.v.. El ingeniero norteamericano George Henry Corliss, diseñó y patentó el sistema que lleva su nombre. El CURSOR CORLISS consiste en un juego de válvulas cilíndricas oscilantes que controlan la admisión y salida del vapor del cilindro y que están conectadas a un regulador centrifugo de Watt, de tal forma que el regulador actúa sobre la entrada del vapor controlando las revoluciones de la máquina en función del trabajo requerido. Si éste era mayor, la entrada de vapor aumentaba, y si era menor la entrada disminuía. Así se ahorraba vapor y combustible (5). El émbolo, por un sistema de biela-manivela, mueve un gran volante de inercia de 4,9 metros de diámetro y éste, a su vez, con una gran correa transmisora, da movimiento al largo eje, de 80 milímetros de diámetro, que recorre toda la nave de trabajo y en el cual por medio de otras poleas se movían las sierras.

Como informó D. Jesús Gala Gancedo, que desde 1926 a 1981 trabajó como maquinista en el Real Aserrío y aprendió el oficio del primer maquinista (naval), D. Antonio Rodríguez, trabajaban al cargo del conjunto motor tres operarios: un maquinista, al cuidado de la gran máquina de vapor; un fogonero, al cargo de las calderas y un encargado de la vigilancia de la cinta transportadora de serrín y viruta hacia las calderas. De su seguridad, decir que en toda su vida de trabajo no se produjo ningún accidente humano (6).
En torno a la fábrica se tuvieron que montar unos 800 metros de vía férrea, por los que circulaban vagonetas, llevando las trozas a aserrar y sacándolas ya elaboradas.

El Patrimonio Nacional, en 1964, trasladó su actividad al nuevo aserradero construido junto al antiguo en el mismo recinto.

El 23 de Enero de 1987, un grupo de profesores del entonces Instituto de Formación Profesional “Ezequiel González “ de Segovia, iniciaron los trámites para la declaración de Bien de Interés Cultural del Real Aserrío Mecánico de Valsaín ante la Dirección General de Bellas Artes y Archivos del Ministerio de Cultura (7).

El ICONA, haciéndose eco de la propuesta de dedicar el antiguo aserradero a Museo de la Madera (8), encargó su estudio, pero el proyecto no se ha llevado a cabo.

Sería lamentable e imperdonable que una joya de nuestro Patrimonio, ejemplo de la Revolución Industrial tanto por su importancia histórica como por lo bien resuelto del conjunto industrial, como es el Real Aserrío Mecánico de los Montes de Valsaín, se arruine y como en tantos otros casos se tenga que reconstruir lo que no se supo conservar. Sabemos que el actual Director del Aserradero esta sensibilizado por la conservación de este singular conjunto y esperamos que sus gestiones den el resultado que este magnifico conjunto merece.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1-CRUZ, Óscar, ESPINAR Pedro E., SOLER, Jorge M. como coordinadores del equipo de alumnos formado por: Jesús Arenal, Sonsoles Encinas, Luis Pastor, Javier Cañas, Antonio Marcos, Pedro Callejo, José Herrero, Pedro Rubio, Mª. Cruz Castaño y Juan Martín, REAL ASERRÍO MECÁNICO DE LOS MONTES DE VALSAÍN, ICONA-1987.
2-MADOZ, Pascual, DICCIONARIO GEOGRÁFICO-ESTADÍSTICO-HISTÓRICO DE ESPAÑA-1845/1850.
3-BREÑOSA, Rafael y CASTELLARNAU, Joaquín María, GUÍA DEL REAL SITIO DE SAN ILDEFONSO, Tip. De los sucesores de Rivadeneyra - MADRID -1884.

4- CRUZ, Óscar, ESPINAR Pedro E., SOLER, Jorge M. y equipo de alumnos, REAL ASERRÍO MECÁNICO DE LOS MONTES DE VALSAÍN, ICONA-1987.
5-STRANDH, Sirvard, MÁQUINAS-UNA HISTORIA ILUSTRADA, Hermann Blume Ed. -1982.
6- CRUZ, Óscar, ESPINAR Pedro E., SOLER, Jorge M. y equipo de alumnos, REAL ASERRÍO MECÁNICO DE LOS MONTES DE VALSAÍN, ICONA-1987.
7- Los profesores: Jorge M. Soler, Pedro E. Espinar, Óscar E. Cruz, Mª Nieves Coca, Montserrat M. González, José Mª Antón, Luis García, José A. Pérez, José I. García, no han tenido respuesta.
8- CRUZ, Óscar, ESPINAR Pedro E., SOLER, Jorge M. y equipo de alumnos, REAL ASERRÍO MECÁNICO DE LOS MONTES DE VALSAÍN, ICONA-1987.

ALCOHOLERA

2009-01-01T19:56:00.007+01:00

- LA SEGOVIANA, FÁBRICA DE ALCOHOL NEUTRO VÍNICO DE RAPARIEGOS-

Madoz tiene registradas en su diccionario de la provincia de Segovia ocho fábricas de aguardiente.
Pero ¿Qué es el aguardiente?

El diccionario de la lengua dice: “Bebida espiritosa que, por destilación, se saca del vino y de otras sustancias; es alcohol diluido en agua. Seguido de la preposición de y de un sustantivo, designa la sustancia de que se extrae o con la que se combina o el lugar donde se fabrica. AGUARDIENTE de orujo, de guindas, de Cazalla”. (1)
De la definición del diccionario extraemos la frase: “es alcohol diluido en agua”. Por tanto, estas industrias que recoge Madoz, necesitaban alcohol para la fabricación del aguardiente. Algunas lo producían ellas mismas y otras lo compraban a fábricas dedicadas a su obtención.

Nos cuenta D. Pedro Martín que “La Segoviana, fábrica de alcohol neutro vínico”, situada en Rapariegos, fue fundada por su padre D. Manuel Martín García en torno al año 1911. Se dedicaban principalmente a la destilación del orujo de las uvas para la obtención de alcohol de 60º. Este alcohol lo vendían a otras fábricas que lo elevaban a 96º para destinarlo a la elaboración de licores. Como vemos “La Segoviana” se dedicaba a vender un producto semielaborado. Vendían, entre otras, a la fábrica Dávila Villalón de Cabezón de Pisuerga y a la cercana fábrica Aceves situada en Coca.

La fábrica tiene, en planta, dos estancias contiguas separadas por un muro. En la interior, que da al corral que es común con la vivienda, es donde se sitúa el ingenio de destilación. En la exterior, hay dos pozos para almacenar orujo y un pequeño cuarto, al que llega un tubo desde el alambique que trae el alcohol de la destilación y sirve además de oficina. Esta estancia tiene unas puertas carreteras a la calle para facilitar la descarga del orujo.
La sala de destilación está resuelta con cubierta a dos aguas y estructura de madera con cuchillos a la española y teja segoviana. La cubierta presenta una elevación en donde está emplazado el depósito de agua y parte del alambique. La sala de los pozos también está resuelta a dos aguas y con la misma disposición, vertiendo las aguas al muro de separación entre las dos estancias, que hace de limahoya.
En la sala de destilación hay, además del ingenio de destilación, un pozo artesiano que servía para llenar los depósitos, el bajo y el alto, cuando no había agua corriente.
El ingenio de destilación consta de: caldera, puente, caldereta, columna elevadora, condensador, depósito de agua con serpentín y probeta.
La caldera está armada con ladrillos dispuestos perimetralmente formando el hogar. Se cargaba con 200 Kg de orujo y 160 litros de agua. El orujo se introducía por una escotilla superior. Para facilitar el abastecimiento de combustible al hogar el suelo presenta un rebaje de medio metro de profundidad.
El puente comunica la caldera con la caldereta, que dispone de indicador de temperatura.
Sobre la caldereta va montada la columna elevadora y sobre ésta el condensador.
Seguidamente nos encontramos con el serpentín. De él sale el alcohol ya destilado, pasando por la probeta camino del contador ya en la otra sala. La probeta indica el grado de destilación del alcohol y el contador los litros destilados (2).

La materia prima era el orujo, que es el “hollejo de la uva, después de exprimida y sacada toda la sustancia”(3), y por tanto, el residuo del prensado de la uva para la elaboración de vino. D. Pedro trabajaba el orujo cuatro meses al año y el resto laboreaba de agricultor.
El orujo lo compraba en los pueblos limítrofes: San Cristóbal, Martín Muñoz, Moraleja de Coca, Santiuste de San Juan Bautista... Cuando tuvo tractor iba a por orujo hasta Juarros de Voltoya y La Seca. Lo almacenaba en unas pilas en parte excavadas en el suelo y en parte rematadas por un pequeño muro. El interior de estas pilas está chapado por lajas de pizarra. Los “pozos de orujo” una vez llenos, se cubrían con una capa de barro de unos 5 centímetros y encima de ésta otra de capa de arena del mismo espesor. Así permanecía el orujo perfectamente cerrado dos meses, desde finales de Octubre hasta Enero. Además de los dos pozos de orujo situados en la fábrica, D. Pedro tenía excavados otros cerca del convento, pero hoy están tapados.
Después de ser destilado el orujo, el residuo sólido se dejaba secar durante el verano y se utilizaba como combustible.

El proceso de destilación era simple: cargada la caldera con orujo y agua en las proporciones correctas, se cocía la mezcla procurando que siempre hubiera agua en la caldera. El producto llamado flema era alcohol de 65º.
Una destilación duraba tres horas y la caldera hacía 200 kilogramos. En el día se hacían 4 calderas, que daba un movimiento de 800 kilogramos diarios de orujo destilado. En los cuatro meses de campaña se destilaban 70.000 kilogramos de orujo. En todo este tiempo la caldera permanecía encendida apagándose alguna noche eventualmente.

La destilación del alcohol estaba sujeta a control por el Estado, igual que el café o la achicoria. Se registraba el orujo comprado y el alcohol producido y los libros se inspeccionaban periódicamente. D. Pedro conserva un manual de Hacienda donde consultar las dudas que pudieran surgir.
LA SEGOVIANA, FÁBRICA DE ALCOHOL NEUTRO VÍNICO de Rapariegos
dejó de destilar en 1977.
Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- En la actualidad parte de los elementos de destilación están desmontados, han sido las indicaciones de D. Pedro las que nos han permitido dibujarlos en su disposición de trabajo.
3- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.

Informante: D. Pedro Martín

FÁBRICA DE ACHICORIA

2009-01-01T19:19:00.011+01:00

- SECADERO DE D. PETRONILO DE MOZONCILLO -

De la palabra “achicoria” nos dice el diccionario (1) en su primera acepción “Planta de la familia de las compuestas, de hojas recortadas, ásperas y comestibles, así crudas como cocidas. La infusión de la amarga o silvestre se usa como remedio tónico aperitivo” y en su segundo significado, que es el que nos interesa “Bebida que se hace por la infusión de la raíz tostada de esta planta y se utiliza como sucedáneo del café”.

La achicoria tostada se empieza a utilizar como sucedáneo del café en la economía doméstica por los habitantes del norte del Hartz. En 1790 algunos comerciantes de Brunswick y Magdeburgo empezaron a vender café de achicoria. A principios del siglo XIX se estableció la primera fábrica, que logró introducir sus productos entre las clases pobres, especialmente durante el bloqueo continental (2)

En España el esplendor de la achicoria se sitúa tras el final de la Guerra Civil del 36 hasta la década de los sesenta. El bienestar económico que empieza a surgir en los sesenta aumentó el consumo progresivo del café y por tanto la achicoria, su sustituto pobre, entró en crisis. También los productos “solubles”que hicieron su aparición en los setenta contribuyeron a la caída de la achicoria. En la actualidad con el auge de los productos naturales se empieza a experimentar un aumento en el consumo de achicoria.
La achicoria tuvo su esplendor en época de crisis y es un recurso que el campo segoviano no dejó de aprovechar, surgiendo empresas de particulares como las emplazadas en Mozoncillo (La Maestra, La Asunción y el secadero de D. Petronilo) y cooperativas para la transformación de la achicoria como la denominada “Sagrado Corazón de Jesús” de Lastras de Cuellar (3)

Los principios están sobre el año 1915, cuando se asocian D. Frutos Herranz y D. Pedro Álvarez en Mozoncillo para la elaboración de café de achicoria con la marca “La Maestra”. Más tarde en 1939 D. Frutos Herranz monta la fábrica de achicoria y maderas que se conocerá por “La Asunción” o “La Virgen”, muy acreditada en el período comprendido desde el año 46 hasta el 60.

El proceso de transformación de la planta de achicoria en café de achicoria es sencillo y se realizaba, sobre todo en los primeros años, totalmente a mano. Nos lo describe Irineo Herranz Gonzalo, uno de los propietarios de “La Asunción” una de las primeras fábricas de la provincia que realizaba todo el proceso, desde la compra de semilla hasta el envasado.
En el proceso podemos distinguir varias fases:
-Separación de las hojas de la raíz y lavado de ésta.
-Cortado de las raíces en trozos pequeños.
-Secado.
-Tostado.
-Molido.
-Envasado.
Los agricultores de Mozoncillo no conocían este cultivo. Primeramente se empezó a sembrar en pequeñas tierras frescas de la rivera; más tarde se incrementó la superficie cultivada para lo que se tuvieron que perforar pozos. La achicoria se compraba directamente a cultivadores, generalmente modestos de “la rivera de Mozoncillo”: Pinarnegrillo, Aldeareal, Navalmanzano, Mudrián, Zarzuela del Pinar, Cantimpalos..., venían con carros tirados por bueyes y se compraba a peso. Lo primero se pagó a 30 céntimos el kilogramo allá por los 40 y lo último, cuando lo dejamos en el 73, a 1,50 pesetas el kilogramo. La semilla la traíamos nosotros de Holanda y la vendíamos a los cultivadores.

Para recibir la achicoria se contaba con varias básculas de 500 kilogramos de peso máximo, con unos cajones. Dos hombres realizaban las pesadas, que oscilaban entre 135 y 170 kilogramos. Las pesadas se hacían con el agricultor presente. Se dejaba la raíz en la báscula, se cantaba el peso y al acabar de descargar se sumaban las pesadas para conformidad del comprador y del vendedor.
De las básculas, la raíz verde era transportada por dos hombres provistos de garios que hacían amiales grandes

La primera operación, recibida la achicoria en planta, era la separación de las hojas de la raíz, ya que es la raíz la parte que se utiliza para hacer el café de achicoria. Seguidamente se lavaba la raíz cuidadosamente para eliminar todo resto de tierra. Ya lavada se procedía a cortarlas en trozos pequeños. Si la raíz era menuda se cortaba en rodajas pero si era muy grande, primero se la rajaba longitudinalmente y después se troceaba.. Se hacía esta operación a mano, con un “hocín” por “gente menuda”, entre los 16 y 20 años. Era una labor muy dura por el frío y se realizaba bajo techo en un “colgadizo”, para mitigar en algo los rigores del frío invierno y proteger la mercancía de la intemperie. En los últimos años se tuvo que picar a máquina, ya que la emigración dejó al pueblo sin mano de obra, nos comenta D. Irineo “ la gente se fue a Bilbao”.
Limpia y troceada la achicoria se pasaba a los secaderos.

La campaña empezaba la 1ª semana de Noviembre y terminaba al finalizar Febrero. En esos 120 días el secadero funcionaba ininterrumpidamente en turnos y solo se apagaba medio día en Navidad, tiempo que se empleaba en limpiar de hollín los estufones y reparar las grietas, para evitar fugas de fuego que podían provocar un incendio.

La achicoria cortada se ponía en la planta superior sobre el suelo de chapa perforada alcanzando un espesor de unos 80 centímetros.
En la planta baja estaban los hornos que eran de chapa. De chapa también eran los tubos para la salida de humos llamados “estufones”. Los estufones, para repartir mejor el calor, recorrían la parte inferior de la chapa perforada que separaba la planta baja de la planta superior y a unos 40 centímetros de esta.
Una hornada duraba 16 horas. Cada dos horas había que remover o dar la vuelta a la achicoria. Esta operación se hacía cuando el horno estaba en baja, ya que la temperatura del secadero era de 55º a 60º centígrados. También se procuraba que los turnos no coincidiesen con los cambios de hornada.
En la desecación la achicoria sufre una merma en peso del 75 % de la raíz verde a la seca. En el secadero de La Asunción que tenia 6 hornos se han llegado a procesar 16.000 kilogramos diarios de achicoria verde.
Después del secado se pasaba la achicoria a torrefactarla, para lo que se requería que estuviera bien seca. Se torrefactaba en unos bombos esféricos y mermaba en esta operación un 25%.
Ya por último quedaba el molido y el envasado.
La molienda se realizaba con diferentes grados, dependiendo de la demanda, “algunos pedían achicoria fina, gruesa o menos gruesa”.
Ya molida se pasaba al envasado o empaquetado. El empaquetado era la operación más ingrata por el mucho polvo que había. Se encargaban de esta labor 14 mujeres. Los paquetes eran de 100, 200 y 500 gramos, todos con su precinto. El proceso era manual y se realizaba sobre unas grandes mesas, primero de madera y más tarde se cambiaron por mesas de fábrica y mármol.
Los paquetes se embalaban en cajas de madera, para lo que La Asunción contaba con una pequeña serrería para construir los embalajes. “después llegó el cartón”, nos comenta D. Irineo.

La Asunción ocupaba una manzana completa en donde se situaban los secaderos, la serrería, la zona de tueste, molido y envasado, los colgadizos para proteger la mercancía y todo ello distribuido en torno a un gran patio central. En ella trabajaban 30 personas fijas todo el año y entre 130 y 140 eventuales la temporada de Noviembre a Febrero.
Se llegaron a vender hasta 40 vagones de achicoria.
La venta, recuerda D. Irineo, se hacía tanto a mayoristas como al pequeño comercio: “siempre nos interesó el cliente pequeño, el de la cajita al mes, que no había que descuidar”.
Un importante mercado se centraba en Valladolid, donde se habían agrupado los detallistas. Al Norte, donde había cuatro fábricas se mandaba poca achicoria aunque sí raíz seca a las fábricas de Luarca, Bilbao y Durango.
“Con los distribuidores vendíamos mucho; Claudio Moreno y Almacenes Ochoa; Mariano González Sastre de Ortigosa de Pestaño también nos vendía mucho”.

La achicoria al igual que los licores y el café estaba sujeto al control del estado, cada paquete llevaba un precinto. Todos los pasos del proceso de transformación de la achicoria estaban sujetos a unas guías y libros, uno para raíz verde, otro para la seca etc., de tal manera que la cantidad que entraba en un proceso debía ser la misma que salía, más la merma. Los libros eran inspeccionados todos los meses. Había actas y guías, como el acta de compra de la achicoria verde a los cultivadores y guías de un almacén a otro, por ejemplo del almacén de desecación al de torrefacción había una guía.

Los secaderos consumían mucha leña, tocones, raíces, costeros. A pesar que los propietarios contaban con sus propios pinares con esta leña no tenían suficiente y se quedaban con cortas en Aldea Real, Almunia, Mozoncillo y Carbonero. Los primeros años no tenían problema de abastecimiento, la gente para vivir tenían que ayudarse vendiendo leña e iban los domingos por la noche al pinar. Cuando cogían a alguno “mi abuelo que era el alcalde los dejaba libres”. Era una actividad de supervivencia.
Como el trabajo era duro el vino no faltaba, podíamos decir que se trabajaba con vino.

De las fábricas de Mozoncillo, el secadero de D. Petronilo es el que se encuentra en mejores condiciones. También ocupó en su día una manzana completa, pero hoy, después de dividida en parcelas, se conserva el edificio dedicado a secadero.
Llama la atención sus altas chimeneas que emergen del caballete de la cubierta y los respiraderos rematados por codos de chapa formados por virolas y una bella veleta para orientarlo al viento.
El edificio de planta trapezoidal (al formar parte de la esquina de la parcela que no tiene ángulo recto) tiene una superficie en planta de unos 130 metros cuadrados.
El secadero está resuelto en dos alturas, con estructura de muros de carga y entramada de madera revestida de yeso para evitar que se queme.
En el interior, la zona de hornos y el secadero en la alta forman otro trapecio, dejando un pasillo en el lado de la entrada y una zona de doble altura en el lado derecho por donde se descargaba la achicoria ya seca. Al piso superior se accede por una escalera emplazada en el espacio del pasillo.
Las dos chimeneas, uno para cada horno, están resueltas en ladrillo. Su forma en planta, tanto en la sala de hornos como en el secadero, la podemos encuadrar dentro de un rectángulo y circular en la parte emergente sobre la cubierta.
La separación entre los dos niveles esta resuelto por un forjado con vigas metálicas y chapa de hierro perforada.
El techo del secadero está formado por viguetas metálicas y bovedillas de rasillas. Las salidas de los vapores están apoyadas en viguetas metálicas y resueltas por rasillas y enlucidas con yeso.
La cubierta, al igual que el resto del forjado, tiene vigas de madera. El piso del pasillo en la 1ª planta esta resuelto por vigas de madera y bovedillas de rasillas.
Los hornos de chapa no existen.
El secadero de D. Petronilo funcionó alrededor de diez años y suministraba achicoria seca a la fábrica de La Asunción, ya que no tenía el proceso completo.
Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- ENCICLOPEDIA UNIVERSAL ESPASA CALPE.
3- ESTATUTOS DE LA COOPERATIVA DE TRANSFORMACIÓN DE LA ACHICORIA TITULADA “SAGRADO CORAZÓN DE JESÚS”, Biblioteca Pública de Segovia - 1960.

Informante: D. Irineo Herranz Gonzalo.

Agradecimientos

2009-01-01T18:15:00.000+01:00

No seria propio pensar que un estudio sobre el patrimonio industrial, que es parte de lo colectivo se puede realizar sin la colaboración de las gentes que han formado o forman parte de él. Este trabajo también les pertenece y creo propio por mi parte expresarles mi más sincero agradecimiento.
A TODOS Muchas gracias.
En el estudio de los tipos:
-ALCOHOLERA: Informante: D. Pedro Martín
-ASERRADERO-SIERRA HIDRÁULICA: Práseles Masedo Masedo, Fidel Baeza (informantes, Matabuena): Adolfo Rueda (Director).
-BATÁN: Gavina Pecharromán Pesquera (informante – hija de batanero), Benito Arnaiz (bibliografía).
-BODEGA: Soraya Herrero (contacto), Roberto Zúñiga de Pablo (propietario), Ignacio Sanz (bibliografía).
-CALERA: Apolinar García Sanz y sus hijos (calero), Juan Francisco Hernando (documentación).
-ESQUILEO: Familia Peñalosa (propietarios), Geminiano Herranz Ayuso (esquilador), Cesar Borregón (video).
-FRAGUA: Leandro Hidalgo (herrero de Mudrian), Lino Ontoria y Maria Rubio (Herrero e informante de Arcones), Ramón Cardiel (informante, Mata de Quintanar).
-Fª. DE ACHICORIA, Irineo Herranz Gonzalo (Fábrica de La Asunción), Juan Carlos Gonzalez (propietario secadero), Montserrat Herranz (contactos).
-Fª. DE GENEROS RESINOSOS: Ecomusée des produits résineux de Luxey –Landes-(bibliografía), María Alcázar Rus (traducción).
-Fª. DE LUZ: Francisco Cantero García-Arenal (informante).
-Fª. DE PAÑOS: José Aragón Delgado (propietario), Inés, Mª Celi y Miguel Ángel Aragón (hijos de Mariano Aragón), Juán Cruz (contacto).
-Fª. DE SOGAS: Familia Poza de Fuentepelayo (sogueros).
-Fª. DE VIDRIO: Paloma Pastor de Viñas (informante), José Mª Navarro Lorente (documentos) Marcos Borregón (video).
-LAGAR: Gregorio Plaza Buen Hombre (informante).
-LAVADERO DE LANAS: Ángel García Sanz, Cesar Gutiérrez Gómez, Alejandro González Guijarro, Luis Encinas, Carlos Cantero (información y documentos).
-MARTINETE: Victoriano y Fernando Abán (batidor e informante).
-MOLINO Y Fª DE HARINA: Alejandro Santos (molinero), Marino Bernabé (informante), José Luis San Miguel (informante).
-MOLINO DE CHOCOLATE: Catalina Cid (informante), Juan Carlos Sastre (recuperación digital), Odín Soler (3D).
-MOLINO DE ROÑA: Alfonsa Herguedas, Lucita de Benito (informante).
-NORIA: Florencio Santos Santos (informante)
-PEGUERA: Luis Calvo (informante).
-TEJERA: Ramón Martín (tejero), Juan Francisco Hernando (documentación).
-YESERA: Felipe Quintana (yesero), Alfonso Estirado (informante).
Y a mis hijos, Odín y Álvar y mi compañera Mª Alcazar, que en más de una ocasión me han ayudado en el trabajo de campo.

Introducción

2009-01-01T18:03:00.005+01:00

Han pasado ya casi veinticinco años desde que vi por primera vez el Martinete de la fundición de cobre de Navafría, pero tengo todavía viva en la memoria la impresión que me causó.

Estar allí contemplando aquel ingenio moverse por el impulso vital del agua, oír y sentir vibrar el suelo con su rítmico martilleo como si fuera el corazón de un gigante - fruto de la unión de la naturaleza y del ingenio creador del hombre - es sentir el latido de tiempos pasados. Tiempos en los que el hombre se enfrentaba a las adversidades con su inteligencia, sus manos y su experiencia.

Tengo que reconocer que aquella magia me hechizó.

En este tiempo trascurrido he ido observando como nuestro Patrimonio Industrial, parte importante de nuestro legado cultural, de nuestra historia más cercana, de nuestros pueblos y la memoria de nuestros padres y abuelos, se deterioraba progresivamente.

Para intentar en lo posible su conservación pensé en diseñar un catálogo que inventariara el Patrimonio Industrial, para saber qué tenemos y en qué estado está, y que a la vez permitiera su utilización en diversos campos de información general y cultural, didáctica- educativa o como herramienta en el desarrollo local, recuperación del paisaje, turismo rural, etc.

Estas necesidades me conducían a un sistema informático multimedia.

Hablé del proyecto a Ignacio García, mi amigo y maestro de informática, para saber si era posible. Según avanzaba la conversación Nacho ya estaba aportando nuevos detalles que lo enriquecían: ya estaba enganchado a él.

Ahora tenía que encontrar a la persona capaz de recorrer toda la provincia en busca de molinos y batanes por caminos perdidos y rastrear en las fuentes de los archivos datos históricos y topográficos. Como la casualidad es muchas veces proverbial conocí a Isabel Marqués, arqueóloga y gran andarina, que se entusiasmó también con el proyecto.

El trabajo lo dividí del siguiente modo: Ignacio García se encargaría del diseño informático y su montaje, Isabel Marqués del trabajo de campo de inventario y las fuentes documentales, y yo me encargué del estudio tipológico tomando un ejemplo de cada tipo inventariado, dibujando los planos, realizando las fotos necesarias, diseñando la animación por ordenador y redactando la memoria de cada ingenio.

Iniciamos el trabajo en 1998 y lo entregamos en el 2002. En todo este tiempo quiero destacar y agradecer el apoyo y la confianza prestada por Benito Arnaiz de la Junta de Castilla y León.

En las Jornadas de INCUNA “Rutas Culturales y Turísticas del Patrimonio Industrial” celebradas en Gijón en el 2004, presenté una comunicación titulada “INVENTARIO DEL PATRIONIO INDUSTRIAL DE LA PROVINCIA DE SEGOVIA” en nombre de los tres coautores (Colección Los ojos de la memoria, Nº 4 pág. 99 a 108.)

Sin embargo el tiempo trascurría y el CD no se publicaba.

Me puse en contacto con la Cámara de Comercio de Segovia (que celebraba su centenario), que acogió el proyecto con gran entusiasmo y se implicó en su publicación. Como habíamos empezado en el 1998 se pensó que era mejor realizar una puesta al día del inventario. Yo no participé en esta segunda revisión por motivos personales y por otros compromisos que ya había adquirido con anterioridad, por lo que se le encargó a Isabel Marqués.

El pasado 2008 se presentó la actualización del inventario de Segovia en formato CD (sólo inventario) y un libro con el título “Segovia - INVENTARIO DEL PATRIMONIO HISTÓRICO INDUSTRIAL DE LA PROVINCIA DE SEGOVIA”. De las 231 páginas de las que consta este libro, desde la 60 hasta la 166 son textos sacados íntegra o parcialmente del trabajo que yo realicé para el inventario de 2002. Los textos con pequeñísimas modificaciones, un cortar y pegar con diferente orden que denota un claro interés por simular una autoría que no corresponde, ya que mi nombre no figura como autor de esta parte.

Con este Blog pretendo aclarar este particular y revindicar mi trabajo realizado a lo largo de todo el proyecto, desde el año 1998 al 2002, y publicar los textos originales, dibujos, las fotografías y animaciones que se hicieron en su momento. Además servirá como portal para que todo aquel que desee hacer uso de este material pueda hacerlo cómoda y fielmente, sin más condición que la justa referencia a su autor.

Jorge Miguel Soler Valencia

Invierno de 2009