FRAGUA

-FRAGUA DE LA MATA DE QUINTANAR-

Es raro encontrar un pueblo de nuestra provincia que no tenga o haya tenido una fragua. El principio de utilidad hacía que estas construcciones formasen parte imprescindible del caserío.
¿Pero cual era la función de la fragua que las hacia tan imprescindibles? En su definición podemos leer: “fogón en el que se caldean los metales para forjarlos, avivando el fuego mediante una corriente horizontal de aire producida por un fuelle o por otro aparato análogo”, también se conoce como fragua “al taller donde está instalado este fogón”. (1)
Forjar es dar forma al metal por medio de golpes. Para facilitar esta operación se calienta la pieza a forjar hasta llevarla a estado plástico, dependiendo del calentamiento a que se somete el metal así son sus características a la forja, permitiendo estirarlo, cortarlo, compactarlo, estamparlo e incluso soldarlo y todo por medio de golpes. Además de estas operaciones para dar una determinada forma al metal también se le hacían tratamientos en sus características como el templado.

En las fraguas, gobernadas por el herrero, se construían y reparaban los aperos para la labranza, del arado las rejas, velortas y gavilanes y herramientas como las hoces, azadas, picos, etc., imprescindibles para las labores agrícolas.
Se llamaba abuzar la reja (aguzar) a la operación de estirar el metal para sacar punta a la reja. Cuando la reja no permitía ser estirada había que echar una punta, operación consistente en soldarle más hierro y después forjar la punta. Cuando la reja estaba tan desgastada que no permitía las operaciones anteriores se tenía que calzar la reja, operación consistente en soldar en toda la reja una capa de metal.

Las fraguas están emplazadas generalmente a las afueras de los pueblos y junto a ellas se situaban los potros de herrar. Seguramente debido a lo riguroso del clima, en el Muyo el potro de herrar esta dentro de la fragua.
Son edificios muy sencillos y de reducidas dimensiones. Su espacio interior se distribuye entre la zona ocupada por la fragua y próximo a ella el yunque, la carbonera, la piedra de afilar y el banco de trabajo.

La fragua esta formada por una plataforma elevada sobre el suelo unos 70 centímetros donde se sitúa el fogón y contiguo a él la pila para el agua. Encima del fogón esta la chimenea que tiene una campana de estructura de madera revocada con barro. Hay otros tipos que se diferencian principalmente en formar un solo cuerpo el fogón y la chimenea y el estar construidos por adobes como en la zona de Madriguera. En la pila para el agua, el herrero introducía el metal caliente para templarlo o sencillamente enfriarlo. El fuelle o barquín, que es el instrumento que se empleaba para impeler aire en el fogón, se sitúa a su lado pero separado y aislado del fuego por medio de un tabique de adobes. El fuelle esta construido según ciertos principios de física, para recoger aire en su interior por medio de una válvula y volverlo a despedir por un cañón, con mas o menos velocidad, al exterior. El principio del fuelle es muy similar al de la bomba aspirante impelente.
Un fuelle sencillo consta de dos tapas de pino o haya cortadas imitando la forma de corazón, rematando la parte más ancha en una manija para asir el fuelle. En la tabla inferior hay practicado un orificio, cubierto interiormente por un cuero que constituye una válvula de aspiración, que se abre de fuera adentro y se la denomina vulgarmente gato. Encima de la tabla inferior y en su punta se sujeta con clavos un tarugo, boquerel, que lleva un hueco, al que se adapta el bocín o cañón que es un cono truncado metálico para dar paso al aire absorbido a través de la válvula e impelido por la presión ejercida sobre la tabla superior. El juego del fuelle lo ejecuta una badana, entre las dos tablas, formando al apretar la de arriba, unos pliegues más o menos uniformes que a medida de lo que se abren aumentan o disminuyen la capacidad del fuelle. Los pliegues reciben el nombre de costillas y la badana el de tiro. Ésta va clavada en el canto de las tablas de modo que no deje escapar el aire más que por el bocín, y para ello la junta se cubre con una tira de cuero que pasa por encima del claveteado(2) El tiro, hecho de cuero de vaca, se untaba para su conservación con grasa de caballo sin sal.

Para que la salida de aire del fuelle sea lo más constante posible y no se interrumpa en el momento de la aspiración, los fuelles de las fraguas no son sencillos y están formados por la combinación de varias cámaras. El fuelle de esta fragua está formado por dos cámaras: el fuelle inferior que es el encargado de aspirar el aire del exterior y mandar parte al fogón y parte al superior, y este segundo que sirve como colector y expulsa el aire al fogón debido a la presión que ejerce la tapa superior.
El fuelle se acciona de forma manual por medio de un tirador que mueve una palanca situada encima. El extremo del brazo menor de la palanca esta conectado por una barra de hierro con la manija del fuelle y el extremo del brazo mayor con el tirador que acciona el herrero. Cuando se baja el tirador la parte inferior del fuelle sube. El aire sale al fogón por la tobera, que es de hierro fundido y se recubría con barro para protegerla. Las toberas tenían número según el diámetro del orificio. Si salía mucho aire se ponía una pepita para disminuir la sección de salida.

El mejor carbón era el vegetal. Hasta la década de los ochenta se hacía en Mudrián de piña negral, que era ideal para soldar a calda. En otras zonas como en Arcones se hacía de brezo.
Una vez calentado el hierro se le daba forma a martillazos encima del yunque o la bigornia.
El yunque es un prisma de hierro acerado de sección cuadrada, a veces con punta en uno de los lados, encajado en un tajo de madera fuerte. Se diferencia de la bigornia en que esta tiene dos puntas opuestas (bicornius, de dos cuernos). Otras herramientas propias del herrero eran los martillos de varios tipos, las tenazas (curva, puntera, de cruz, de aro), cortafríos, punteros, clavera, tajadera, etc.

La piedra de afilar no podía faltar en una fragua, donde la producción de herramientas cortantes era una de sus principales tareas. Era accionada por los pies y el recipiente para el agua esta hecho en el propio suelo.

El banco de trabajo esta formado por un tablón al que se le ha incorporado un tornillo de aprieto y esta iluminado por un pequeño ventanuco.

Las fraguas podían ser de propiedad particular o del concejo. Las fraguas de los ayuntamientos eran arrendadas a los herreros y estos se comprometían al mantenimiento de los aperos de los campesinos, principalmente del arado, que de esta manera se aseguraban poder contar con la herramienta en buen estado.
El día del Carmen, se ajustaba el arriendo al herrero y él convidaba a los vecinos a la tajá (caldereta de borrega) El sistema consistía en una especie de iguala, cada campesino pagaba al herrero la medida acordada en especie, que solía ser una fanega de trigo (43,5 Kg) por yunta y éste, a cambio, se comprometía a los arreglos necesarios en la reja del arado, incluyendo una operación de calzar la reja.
Se daba el caso que un herrero podía estar al cargo de las fraguas de varios pueblos pequeños, en este caso las atendía por días. El día de “echar pescuezos” consistía en poner a punto todo el material antes de empezar la sementera (semencera). Para esta operación se tenían que juntar por lo menos tres vecinos que ayudaban al herrero con el fuelle y las tareas que éste les mandase. Al que le tocaba echar los pescuezos ponía la comida (chorizo, bota, etc.), ya que se pasaban todo el día en la fragua trabajando..
La tarja era un listón de madera de pino de aproximadamente 4x4 centímetros de sección y unos 40 de largo que el herrero entregaba a cada vecino. Cuando un vecino tenía que acudir a la fragua para que el herrero le hiciera un trabajo llevaba la tarja, en donde, una vez concluida la tarea, el herrero le hacía una marca proporcional al costo. De esta manera, después de la cosecha, los vecinos saldaban sus deudas con el herrero leyendo en la tarja las tareas realizadas.

Algunos herreros se especializaban en la fabricación de un tipo de herramientas como D. Leandro, de Mudrián, que su herrería también era fábrica de hoces.
Los campesinos acudían a la fragua al atardecer, después de su jornada, a reparar los desperfectos de las herramientas, por lo que la jornada del herrero se prolongaba hasta las doce o una de la madrugada.
Las fraguas eran lugares de reunión en donde era fácil encontrar a los vecinos en tertulia.

HISTORIA

En la antigüedad, el conocimiento y uso del manejo de los metales siempre ha estado rodeado de misterio y se atribuye a seres sobrenaturales. En el Génesis se dice que el primer forjador fue Tubalcaín. Homero en la Iliada, XVIII, describe la forja de Hefestos y las herramientas que empleaba. La mitología vikinga atribuye su conocimiento y habilidad a los enanos que habitaban en las entrañas de la tierra, son los hermanos Brok y Sindvi los forjadores del martillo de Thor “Mionir.”
Los pueblos primitivos actuales, como los Falis de Camerún, usan fraguas muy rudimentarias que nos ilustran sobre los posibles modelos de las primeras fraguas. (3)
Las fraguas funcionaron hasta la década de los 70 pues siguieron fabricando y arreglando las rejas y aperos de los tractores (formones, orejas, etc.). Algunos herreros han mantenido el oficio con la especialización de la forja artesana.


Jorge Miguel Soler Valencia



NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- ENCICLOPEDIA UNIVERSAL ESPASA CALPE, Espasa Calpe
3- GUIDONI, Érico, ARQUITECTURA PRIMITIVA, AGUILAR.

Informantes: D. Lino Ontoria y Dª Maria (Arcones), D. Leandro Hidalgo (Mudrián) y D. Ramón Cardiel (La Mata de Quintanar)

FÁBRICA DE SOGAS

- FÁBRICA DE SOGAS DE FUENTERREBOLLO -

D. Isidro Poza inició en Sepúlveda a principios del Siglo XX la manufactura de sogas. Casó D. Isidro con Dª Bernarda y, como era tradicional, enseñó la industria a sus hijos. Uno de ellos D. Luis Poza se casó con Dª Paulina, natural de Fuenterrebollo y se trasladó a vivir al pueblo de su mujer, iniciándose por esta causa la manufactura de sogas en esta localidad. Los hermanos de D. Luis siguieron con la industria en Sepúlveda hasta pasada unos años la guerra del 36 (2)
Luis Poza, “el soguero”, construyó, hace unos 60 años, el primer edificio destinado a taller para elaborar las sogas en Fuenterrebollo (1) ya que con su padre trabajaba en la calle.

El sistema tradicional para la elaboración de sogas comenzaba con la compra del cáñamo a los agricultores de Fuenterrebollo (3). Lo adquirían ya machacado o gramado, labor que hacían los agricultores. El machacado consistía en aplastar las cañas para abrirlas con una machera o agramadora, que era una especie de guillotina toda de madera. Después se espadaba, con un espadillo de madera, para eliminar la cañamiza o paja que hubiera quedado adherida a la fibra (4)
A partir de esa fase, el resto del proceso lo realizaban los sogueros. Una vez machacado el cáñamo se rastrillaba, operación que se hacia con una carda manual, y se formaban manojos llamados mañas.
Con las mañas asidas a la cintura se procedía a hilar el cáñamo en las torcedoras. El soguero iba andando hacia atrás aportando más o menos cáñamo en función del grosor del hilo o veta a conseguir que va ganando en longitud hasta la medida requerida o carrera de hilar. Esta operación era dura y se protegían la mano que hacía de guía con un trapo de paño para evitar heridas.
Una vez hilado el cáñamo se hacía un primer pulido en seco frotando el hilo con unas mallas formadas por tejido metálico. Para darle el acabado final se procedía a poner en remojo en agua durante una hora las madejas y se volvían a pulir con las mallas pero esta vez mojadas. Seguidamente se extendían en la era para secarlas. Una vez secas las madejas se hacían bobinas.

Para hacer las sogas se utilizaba la acorchadera manual. Esta máquina está formada por un bastidor de madera que soporta a siete ganchos, situados uno en el centro y los seis restantes repartidos de forma equidistante formando los vértices de un hexágono regular. El gancho central gira en sentido contrario a los demás y se usa solamente para dar más torsión a la soga ya hecha. Los hilos se sujetaban por uno de sus extremos en los ganchos de la acorchadera y se tendían en toda su longitud según la dimensión de la soga a trenzar. Por el otro extremo se ataban los hilos juntos y se enganchaban al chicharro, un pequeño gancho que podía girar libremente. Cada 20 metros aproximadamente se ponían las crucetas, unos soportes de madera en forma de “T” que servían para guiar los hilos en el proceso y evitar que se mancharan en el suelo.
Cuando se hacía girar la acorchadera se iban trenzando los hilos formando la soga. En este proceso, y para darle el aprieto correcto a los hilos, se pasaba el cepillo de madera desde el extremo del chicharro en sentido a la acorchadera.
Los diferentes grosores de sogas y maromas se conseguían aumentando el grosor de los hilos, hilando, si era necesario, varios en uno.
También fabricaban cinchas planas para las caballerías de unos 10 centímetros de ancho, confeccionadas con cuerda fina y tejidas por ellos mismos en un telar manual. La producción iba de la cuerda para albañilería de 1 milímetro de diámetro hasta las maromas de 20 milímetros de diámetro. Se trabajaba generalmente de encargo, para guarnicioneros, mayoristas, vendedores y particulares.
El cáñamo, como materia prima para la fabricación de sogas, se dejó de utilizar hace unos treinta años dando paso a nuevos materiales.

La tercera generación de sogueros, Manuel, Luis y Angelines, mantienen la tradición fabril en un ejemplo de evolución y adaptación a los nuevos tiempos y ya una nueva generación trabaja en la industria.


Jorge Miguel Soler Valencia


NOTAS:

1 – El segundo taller se construyó en el mismo solar hace unos 40 años. En la actualidad se conserva este taller como trastero y las instalaciones de la nueva industria están en el polígono “El Charcón”.
2 – Ver foto aparecida en la revista Estampa sobre cordeleros de Sepúlveda en 1932.
3 – Anota Pascual Madoz en su diccionario refiriéndose a Fuenterrebollo en el apartado de producción: “trigo, cebada, centeno, algarrobas, pocos garbanzos, bastante cáñamo y mucha madera....”
4 – El proceso al que se sometía al cáñamo constaba de los siguientes pasos:
- El cáñamo se arrancaba de raíz y se dejaba secar en las propias tierras.
- Una vez seco se sacaban los cañamones (semillas) y se ataban en haces.
- Se metían los haces en pozas con agua para su maceración durante varios días.
- Se ponía a secar colocando montones en forma de cabañas.
- Se gramaba para separar la mayor cantidad posible de parte leñosa.
- Se espadaba con una espada de madera para completar la separación de la paja.



Informaron: Los hermanos Poza, D. Manuel y D. Luis.

FABRICA DE PAÑOS

-“LA SEGOVIANA”, FÁBRICA DE PAÑOS DE FUENTEPELAYO-

Refiriéndose a Fuentepelayo escribe Carlos de Lecea “Hubo en Fuentepelayo en el Siglo pasado (se refiere al Siglo XVIII) una escuela de hilar y cardar lanas finas para las fábricas de esta ciudad de Segovia, en cuya escuela aprendían ese oficio unas treinta muchachas. También existían más de treinta telares para fabricar paños ordinarios dieciochenos, catorcenos y sayales, que en constante decadencia se han venido sosteniendo, aunque en corto número. Hoy solo producen sayal o paño muy inferior, en pequeña escala”. (1)

Por lo que podemos ver la tradición en el oficio de hilar y tejer la lana en Fuentepelayo viene de tiempo atrás. Nos comentó D. José Aragón que su padre, antes de fundar la fábrica ya estaba en el oficio con varios telares de mano y ésta fue el paso lógico a la mecanización.
En la Fábrica de hilados y tejidos de lana “LA SEGOVIANA” se desarrollaban todas las labores para pasar del bellón de lana al producto tejido a excepción del tinte. La fábrica está dividida en dos secciones: la de hilatura y la de tejido. Empezó a funcionar en Agosto de 1940 con los telares adquiridos de una fábrica que se cerró en Sonseca provincia de Toledo. Las máquinas de la zona de hilaturas proceden de la Real Fábrica de Tapices y fueron adquiridas sobre el 44 ó 45. La fuerza motriz para accionar las máquinas esta confiada a unos motores eléctricos.
En la zona de hilaturas el motor está situado sobre un soporte a la altura del arranque de las cerchas y por medio de una correa acciona un eje situado en su mismo nivel que recorre toda la nave. Desde este eje transmisor, por medio de correas, se da movimiento a las máquinas.
En la zona de tejido también es un motor eléctrico el encargado de mover todas las máquinas pero éste está situado en una pequeña dependencia, siendo el sistema de transmisión similar a la anterior. En los años cincuenta, debido a los cortes del fluido eléctrico, tuvieron que instalar como fuente de energía de emergencia un motor diesel.

De forma esquemática el proceso de trabajo era el siguiente:
En la fase de hilatura: adquisición de la lana, lavado, secado, batido, cardado, hilado y venta.
En la fase de tejido: preparación de la urdimbre, tejido, batanado, lavado, secado, corte, cardado, doblado, prensado y venta.

Compraban la lana directamete a los ganaderos y a tratantes, siempre entrefina.
La lana se lavaba en el arroyo Malucas, introduciéndola en el agua en los propios cestos de mimbre que se usaban para transportarla. En estos cestos, llamados cobatillos, se movía la lana para que con la propia corriente del arroyo, el agua se llevara la mugre. Deslavazada, la lana se secaba delante de la fábrica; en verano en un día estaba seca.
Seguidamente se batía en “el diablo” que es una cardadora para la lana en bruto. Tiene un cilindro lleno de púas metálicas que gira a gran velocidad y disgrega y abre la masa de lana en pequeños mechones y proyecta las impurezas que tenga. Del diablo pasaba a la ventiladora, que es otra batidora de las denominadas de “palos de acción repetida”. Esta ventiladora está formada por un gran cajón de madera que en su interior tiene un eje provisto de unos palos dispuestos radialmente con respecto al centro y de forma helicoidal con relación a su longitud. La lana, que era introducida por un extremo, era arrastrada por los palos al girar el eje y salía por el extremo opuesto. Las impurezas que se habían desprendido salían por la parte inferior.
La lana, ya limpia y batida, se llevaba a la cardadora que tenía por misión completar la depuración y mezcla de la lana y preparar un velo continuo y uniforme de lana (colcha o napa) para sacar la mecha. La mecha es una cinta formada por velo de lana de sección uniforme y longitud continua preparada para ser llevada al torno de hilar.

La máquina de hilar transformaba las mechas de preparación en hilos del grueso deseado según los tres principios fundamentales en la hilatura: estirado, torsión y plegado.
Las hilaturas se mandaban en forma de madejas al tinte o se vendían sin teñir según los requerimientos del cliente. Antiguamente había tintoreros en Olombrada, después se tuvieron que mandar a Madrid. En Fuentepelayo el “tío Maragatos” teñía las mantas de azul y tuvo mucha aceptación.
La Segoviana suministraba hilaturas a la Real Fábrica de Tapices.

En la sección de tisaje la primera máquina que se utilizaba era el urdidor. Su función era la de servir para preparar la urdimbre, que era la trama de hilos paralelos que se entrelazará con otro continuo en el telar para formar el tejido. Estaba compuesto de dos partes, el soporte o bazar, donde se colocaban las canillas y el urdidor propiamente dicho en donde se enrollaban.
Para las mantas, la urdimbre constaba de 12 fajas y cada faja de 10 hilos lo que hacían un total de 120 hilos. Para cada manta se daba una longitud de 5 metros y como se hacían de ocho en ocho la longitud de la urdimbre era de 40 metros. Para los paños se daba una longitud de 24 metros. Había dos tipos de urdidores: el urdidor de cuña y el de lizo; el segundo lo hicieron en Zamora.
Del urdidor se llevaba la urdimbre al telar que “es la máquina de tejer” (2) Para pasar del urdidor al telar se enrollaba la urdimbre en unos rollos de madera. En el telar, los hilos de la urdimbre se repartían en dos lizos, los pares en uno y los impares en otro, los lizos se movían verticalmente haciendo que los hilos pares estuvieran una vez arriba y otra vez abajo alternativamente con los impares, dejando en este movimiento una abertura “calada” a través de la cual se hacía pasar la lanzadera, que llevaba dentro el hilo continuo de la trama. A cada pasada de la lanzadera el peine empujaba los hilos de la trama continua para darle al tejido la compacidad necesaria. La operación se iba repitiendo alternativamente y de esta manera se entrelaza el hilo continuo con la urdimbre formando el tejido.

Los telares mecánicos de Fuentepelayo no difieren en esencia de los primitivos de madera y accionados manualmente que son sus antecesores y que en algunos casos convivieron en la producción.

Pascual Madoz registra en su diccionario un gran número de pueblos que contaban con tejedores y no solo de lana sino también de lino y cáñamo. El paso del telar manual al mecánico es uno de los hitos referentes de la industrialización, al aumentar considerablemente la producción y estandarizar el producto, que pierde su carácter manufacturero y artesanal. Todavía podemos encontrar en la provincia artesanos tejedores continuadores de una tradición familiar centenaria como D. Rafael Colomo en Olombrada y D. Simeón Colomo en Adrados.
El primer telar mecánico que nos encontramos en la nave principal fue comprado de segunda mano en Sonseca provincia de Toledo en 1940, pero fue construido por los años veinte.
En la sala de telares, seguramente el telar más antiguo sea el comprado en Pastrana provincia de Guadalajara, marca SCHÖNERR y con cuatro lanzaderas.
Otro fue comprado a los Hermanos de San Juan de Dios en Palencia marca –ANTONIO GREGORI Sor DE DURAN CAÑAMERAS- SABADEL –2487.
También hay un telar mecánico de garrote que es más pequeño y tiene un ancho de 90 centímetros y se usaba para hacer los tejidos de las alforjas y costales. Nos comenta D José Aragón que gano un premio en la Exposición Textil de Barcelona de 1929.

Las mantas se tejían unas detrás de otra en número de ocho por urdimbre. La separación entre manta y manta se hacía por la zona de flecos que quedaba sin tejer y sería la referencia para cortarlas. Salía de los telares la lana ya tejida en “jerga” y era necesario enfundirla, es decir darle el cuerpo correspondiente. Este cometido se hacía en el batán. El batán es del tipo de rodillos realizado todo en madera incluso los engranajes. Para abatanar las mantas se introducían las ocho enrolladas y unidas haciendo un anillo, cosiendo los extremos de la primera y la octava. Durante el tiempo de batanado que oscilaba de tres a cuatro horas, el batán no dejaba de mover las mantas mojándolas en agua al pasar por la parte inferior y comprimiéndolas al pasar por el rodillo situado en la parte superior. Después del proceso las mantas mermaban, quedándose en menos de tres metros y haciéndolas impermeables por el mucho cuerpo que tomaban.

Después del batán pasaban a la lavadora. Unidas de igual forma que en el batán se introducían las mantas en la lavadora a la que se le añadía “greda” y agua a corriente. Después de una hora de lavado las mantas salían limpias y muy suaves. La greda la obtenían de una cantera cerca de Bernuy de Porreros a la que iban con el carro y el macho.
Lavadas las mantas se cortaban y se secaban en perchas. Para sacarles el pelo se pasaban por la carda mechera.
La última operación antes de la venta era doblarlas y prensarlas.

La venta de los paños y mantas segovianas la hacían ellos mismos a particulares y a tiendas. D. José Aragón tenía unos seis años la primera vez que salió con su padre a vender paños, mantas, lonas y alforjas. Tenían un itinerario que recorrían todos los años, con el carro cargado de género y tirado por un macho. Iban tocando las ferias más importantes y entre ellas los pueblos limítrofes. Salían a mediados de Septiembre y no volvían hasta mediados de Febrero. Su primer destino era la feria de Jadraque, “donde se vendía mucho”. De Jadraque dirigían su camino a la Feria de Torija y a diferentes pueblos de la Alcarria, donde se vendían muchas mantas. Para cuidar la carga, ellos dormían en el carro, y el macho, en la posada. De la Alcarria ponían sus pasos a los pueblos de la provincia de Madrid, Paracuellos, Barajas, San Agustín de Guadalix, Colmenar Viejo (donde se vendía mucho paño a los vaqueros con el que se confeccionaban pellizas), Buitrago, Lozoya, Torrelaguna y volvían por la provincia de Guadalajara: Marchamalo, Humanes, Hita (donde había una buena romería) Cuando se quedaban sin género se lo mandaban por ferrocarril a Torrejón de Ardoz donde tenían una persona concertada. En la provincia de Segovia vendían principalmente en la zona de la Sierra Pastoril: Matabuena, Arcones, Prádena... y en la zona de los Churros: Ontalvilla, Adrados, Cozuelos...
Cuenta D. José que cuando contaba con 14 años a su padre le dio un ataque de reuma y se tuvo que volver en tren y él se quedó sólo con el carro, el macho y el género para la venta. Al ser su itinerario periódico en los pueblos ya los esperaban y a pesar de su corta edad no solo no tuvo ningún problema sino que al contrario de lo que esperaba su padre volvió con 18,000 pesetas. “La gente era muy buena con nosotros” comenta.

La Fábrica de Paños de Fuentepelayo es el único ejemplo completo en la actualidad, continuador de la antigua industria segoviana de los paños. Se cerró en plena producción pero el mal del tiempo esta provocando desperfectos en el edificio. Esta situación esta sugiriendo una actuación para recuperar, conservar y difundir esa parte importantisima de nuestra Historia Industrial Segoviana.

Jorge Miguel Soler Valencia


NOTAS:

1- LECEA Y GARCÍA Carlos de, RECUERDOS DE LA ANTIGUA INDUSTRIA SEGOVIANA, F. Santiuste. Impresor de la Sociedad Económica de Amigos del País -1897.
2- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.

Informantes: D. José Aragón.
Hijos de D. Mariano Aragón; Dª. Inés, Dª. Mª Celi y D. Miguel Ángel

CALERA

- CALERA DE CABEZUELA -

Calera es el “horno donde se calcina la piedra caliza” (1) para la elaboración de cal.
La cal es uno de los principales aglomerantes empleados en la construcción desde la antigüedad hasta la aparición del cemento Portland a principios del Siglo XIX. Además la cal se empleaba en las tenerías para el pelado de los cueros, como lechada para enjalbegar o blanquear las casas y como desinfectante.

La cal se obtiene por la descomposición por calor de las piedras calizas. En la calcinación de la piedra caliza, formada principalmente por carbonato cálcico, se descompone anhídrido carbónico, que al ser gaseoso se desprende junto a los humos de combustión y óxido de calcio o cal viva (2)

Las caleras son hornos de tipo intermitente. Algunos se encuentran construidos en terraplenes, como los representados en Los Veintiún Libros de los Ingenios y Máquinas y otros en lugar llano.
Los primeros están excavados en el terreno y por lo general sólo presentan un muro en el lado de la boca. De éste tipo los encontramos en el pueblo de Fuentes.
Los construidos en el llano son de planta circular, tanto en su interior como en el exterior y de una sola cámara.
La cámara recibe los nombres de: hogar a la parte inferior, vientre a la zona intermedia y de carga y chimenea o tragante a la parte superior por donde salen los humos.
El horno esta construido con “tamizo” que son bloques de arcilla extraídos de una cantera cercana y revocado con mortero de barro y paja. Tiene una sola boca rematada en arco de poco más de un metro de alta. El interior del horno es cilíndrico y su muro presenta un ligero abombamiento en el paramento exterior a modo de talud. En el suelo del hogar se encuentra la hoya, que es una cavidad de unos treinta centímetros de profundidad y un diámetro de unos dos metros y medio que tiene como finalidad que las piedras más cercanas al fuego no se ensucien con la ceniza. En el exterior el horno está rodeado de tierra, a modo de túmulo, sujeta por un muro de contención de mampostería de cal y canto de un metro de altura aproximadamente. Estas tierras, sin duda, hacen de aislante para evitar perdidas de calor, como elemento estabilizador en la construcción y como barrera para que no se pueda extender el fuego. La boca del horno está protegida por una lonja de planta trapezoidal y cubierta a dos aguas. La base menor del trapecio lo forma el propio horno, la mayor está totalmente abierta y los laterales por dos muros de mampostería de cal y canto. La cubierta, que deja un espacio sin cubrir encima de la boca del horno, tiene el caballete horizontal y por tanto aleros inclinados y su estructura es de madera y teja segoviana.

La piedra caliza procedía de las laderas del Burguillo y se extraía con pico y barra, transportándose hasta los hornos en carretas tiradas por machos. Un horno hacía unas quince carretas aproximadamente por cocción.

Al encañar el horno lo primero que se hacía era el hogar, labor que requería mucho oficio y entrañaba cierto peligro al hacer la bóveda.
Para hacer la bóveda se empezaba construyendo un muro perimetral adosado a las paredes del horno de unos 40 centímetros de grosor y una altura hasta la cintura. Este muro llamado poyo servía como arranque de la cúpula y para sujetar el andamio necesario para construirla. La cúpula se resuelve por aproximación de hiladas. Según se gana en altura se va cerrando hasta acabar en una sola piedra llamada llave. La altura del suelo hasta la llave era de unos 2,5 metros. Terminaba la bóveda se rellenaba el horno con piedra más menuda hasta enrasar con la coronación.

La cocción duraba tres días con sus noches y como combustible se usaba la leña del pinar: barrojos, tocones, etc. En los dos primeros días se empleaban preferentemente los tocones, que como tardaban unas dos horas en consumirse hacían más descansado el trabajo. Concluidos estos dos primeros días se cerraba la boca del horno con piedras y barro dejando una abertura de 40 x 50 centímetros aproximadamente por donde se alimentaba al horno con barrojos del pinar. Durante la cocción eran cuatro personas al menos las que se encargaban de mantener el fuego y acarrear leña del pinar.
Cuando se iniciaba la cocción el humo era muy abundante y negro. Según se iban cociendo las piedras disminuía en cantidad y tornaba a blanco. Cuando el fuego llegaba a la parte superior, el humo prácticamente había desaparecido y las piedras presentaban una superficie uniforme y color parecido al azufre, se daba por terminada la cocción. Otra forma de saber cuando se daba por terminada la cocción era la mengua de la carga.
Concluida la cocción el horno se dejaba enfriar unos dos días. La cal obtenida era muy uniforme y solo algunas piedras de las situadas en el tragante no estaban lo suficientemente cocidas. A éstas se las llama huesos.

El propio horno servía de depósito para la cal mientras se vendía. Para evitar que la lluvia estropeara la cal se cubría la chimenea del horno con tablas.

La cal se vendía sin moler, antiguamente por medidas, ½ celemín, fanega, etc. “lo último ya se vendió por kilogramos”.
Las hornadas se hacían cuando había demanda (de Mayo a Septiembre) o si se cocía un horno se ofrecía a los albañiles de la zona (Navafría, Pedraza, Cantalejo, Sepúlveda, Fuentesoto y Aranda entre otros) Los dos últimos años se lo llevaba un mayorista de Aranda que lo comercializaba. En invierno, que se conservaba bien la cal, se hacía un horno ocasionalmente para irlo vendiendo poco a poco.

D. Apolinar García Sanz, “calero” al igual que su padre, abuelo, bisabuelo y tatarabuelo, nos comenta que una semana antes de las fiestas de algún pueblo llevaba la carreta cargada con piedras de cal para que la gente las comprara para blanquear las casas y así engalanarlas.

Las primitivas caleras de Cabezuela estaban junto a la iglesia y a finales de los años cincuenta se tuvieron que trasladar a las afueras del pueblo. De las tres caleras que había en el pueblo hoy sólo queda una.
El oficio de calero se tenía que ayudar con la agricultura.

La calera de Cabezuela coció por ultima vez hace 26 años.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA, Real Academia Española.
2- MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN, F. Orus, EDITORIAL DOSAT, S.A - 1974.

Informante: D. Apolinar García Sanz

ASERRADERO

-REAL ASERRÍO MECÁNICO DE LOS MONTES DE VALSAÍN-


Cuenta la provincia de Segovia con las masas forestales de Valsaín, Navafría, El Espinar y de la Tierra de Pinares. No es por eso de extrañar que a lo largo del tiempo hayan surgido industrias dedicadas al aserrío, como la sierra de agua de Navafría que cita Madoz en su diccionario y que luego se convertiría en el primer martinete de cobre; o el molino del Habanero en Cañicosa, que aprovechando el motor hidráulico del molino movía una sierra para madera; o el aserradero situado en Navalmanzano, en plena Tierra de Pinares, y accionado por una máquina de vapor de dos cilindros.

Si un conjunto arquitectónico-mecánico, fruto del racionalismo funcional de la revolución industrial, sobresale en nuestro patrimonio provincial ese es el Real Aserrío Mecánico de los Montes de Valsaín.

Si bien los montes de Valsaín no han sido explotados de forma claramente industrial hasta principios del Siglo XIX, su excelente madera era conocida desde finales de la Edad Media, siendo utilizada tanto para las necesidades constructivas de los pueblos de su entorno, como en la construcción de ingenios y en edificios singulares ya fueran religiosos o reales. Carpintería de armar y maquinaria para molinos y batanes situados a orillas del Eresma, tienen confirmada documentalmente esta procedencia. También la madera de Valsaín esta formando parte de las estructuras de la iglesia de Santa María la Real de Nieva, los monasterios de Santa María del Parral y San Lorenzo del Escorial, el Alcázar y la Casa de la Moneda de Segovia, los palacios de El Pardo y Aranjuez y los Reales Sitios de San Ildefonso y Riofrío (1)
Recoge el diccionario de Pascual Madoz (1845-1850) lo que puede ser el primer establecimiento de aserrío de importancia para la explotación del pinar:
VALSAÍN:...”:A 1/4 de leg. S. Se empezó el 13 de junio de 1825 y concluyó el año 29, una máquina de serrar maderas, que consiste en una rueda hidráulica que da movimiento a otras dos más pequeñas, y hacen andar a la vez 13 sierras: se trabajó en ellas cuando el real patrimonio tuvo por su cuenta las cortas de madera, pero en el año de 1833 cesó esta elaboración y se halla cerrada”(2).

Cerrado el aserrío hidráulico, seguramente por su escaso rendimiento debido a la falta de agua en el estiaje y a los hielos de los crudos inviernos, no es hasta el año de 1874 cuando se comisiona al entonces Inspector General de Montes, Roque León de Rivero para realizar los estudios necesarios de ordenación del monte, con el fin de hacer posible la explotación con la conservación del pinar. Después de viajar por España, Inglaterra, Francia, Bélgica y Holanda para recoger en vivo tanto otras experiencias como nuevas técnicas, Roque León de Rivero redactó una memoria que, aceptada y apoyada por la Real Intendencia General, constituyó el origen del proyecto del Real Aserrío Mecánico de los Montes de Valsaín.
Es en 1883, según datos aportados por Breñosa y Castellarnau recogidos en su Guía de San Ildefonso, cuando inician las actividades del Real Aserrío (3).

El edificio representa un ejemplo de equilibrio entre la racionalidad funcional y el gusto estético.
Tiene en planta un desarrollo muy sencillo: un módulo central rectangular de aproximadamente 63x14,5 metros, al que se le han adosado en cada uno de sus extremos, y haciendo escuadra con él, otros de 8,5x20 metros. Los tres rectángulos coinciden en una misma alineación en el paramento posterior, presentando en planta forma de U. La fachada principal del edificio está orientada a poniente.

Estos espacios se distribuyen del siguiente modo: en el módulo del extremo N está emplazada la máquina de vapor. Contigua a ésta, pero ya en el módulo central, se encuentran el cuarto de calderas y el comedor. En el módulo del extremo S estaban situadas las oficinas en la planta baja y las viviendas en la planta alta y contiguas a éstas, ocupando parte del modulo central, la sala de forja (que conserva en la actualidad la fragua y algunas máquinas herramientas de la época) y a continuación la sala de afilado de sierras (con tres afiladoras). En el módulo central, el espacio entre el comedor y la sala de afilado de las sierras es la sala de elaboración maderera, la sala de aserrío propiamente, donde se situaban las máquinas herramientas (sierra vertical de doble bastidor que admite hasta 32 hojas, sierra circular doble de 26 pulgadas de diámetro, sierra inglesa de cinta o sin fin, sierra vertical de un solo bastidor, sierra circular sin movimiento automático de avance, máquina de cepillar y machihembrar, máquina de cepillar, machihembrar y moldurar, sierra circular con movimiento automático de avance y sierra de cinta).

Uno de los principales problemas que se planteaban en las industrias donde la fuerza motriz partía de un solo motor era el dar movimiento a un elevado numero de máquinas. La solución más corriente era transmitir el movimiento por medio de múltiples poleas, correas y ejes, por lo general elevados, que provocaron numerosos accidentes entre los operarios.
En el proyecto del Real Aserrío, se separaron las zonas más peligrosas por su funcionamiento y manipulación (máquina de vapor y calderas) de las de un mayor trasiego humano (sala de aserrío) y se trató de evitar las zonas de transmisión del movimiento llevando el eje de transmisión y cinta transportadora de virutas y serrín por debajo del pavimento de la sala de aserrío. Con esta disposición se conseguía un conjunto “limpio”, aislando las zonas de mayor peligro de accidentes.

Constructivamente, la gran nave central es un espacio diáfano de una altura libre de 4,8 metros, con cubierta a dos aguas y aleros a nivel, que vierten a las fachadas principal y posterior (O y E). La cubierta está realizada en madera, con la clásica disposición de correas, pares, tablazón y pizarra que descansa sobre cerchas de madera de pino piñonero, elaboradas a mano, que se apoyan en dobles ménsulas de madera que trasmiten las cargas a los pilares de ladrillo. El cerramiento entre pilares está formado por cristaleras en la parte superior y en la zona inferior por un cierre metálico de persiana enrollable que permite, una vez plegado, el total paso por el hueco. Debajo del piso de la sala de aserrío, entablado por completo, está el sótano. En este espacio subterráneo se encuentran: el eje de transmisión del movimiento que partiendo de la máquina de vapor recorre toda la sala; la cinta transportadora y elevadora que recogía el serrín y las virutas y las conducía hasta las calderas, y las bancadas y cimientos de las máquinas herramientas de la sala.
Los módulos laterales están resueltos por muros perimetrales de carga realizados por verdugadas, esquinas y jambas de huecos de ladrillo macizo y entrepaños de mampostería, todo ello recibido con mortero de cal.
Las cubiertas, también a dos aguas, tienen los caballetes perpendiculares al de la nave central. Los hastíales, que dan a la fachada principal, están rematados formando escalones, al igual que el frontis central del edificio. El esmero en el proyecto que representan éstos y otros detalles en este singular edificio nos demuestran “que el edificio industrial no tiene que ser necesariamente feo por el hecho de que su diseño deba ser prioritariamente utilitario” (4).
La chimenea de evacuación de los humos procedentes de la combustión de las calderas está situada, exenta del edificio, en el lado N de la fachada posterior. De fábrica de ladrillo macizo, tiene una altura aproximada de 25 metros y está comunicada con las calderas por un conducto subterráneo.

El abastecimiento de agua para las calderas se realizaba por medio de dos depósitos: el superior, elevado unos 18 metros sobre el nivel del piso de la nave de aserrío, situado en el pinar, con una capacidad de 800 metros cúbicos y excavado en la roca y el inferior, situado junto a la chimenea.
Este segundo depósito estaba provisto de un flotador que por medio de un sistema de poleas avisaba en la sala de máquinas de la falta de agua para abastecer las calderas. En estos casos había que parar la máquina. El causante principal de la falta de agua en el deposito inferior era el frío, que helaba el agua en las conducciones. El agua de los depósitos, además de usarse para el abastecimiento de las calderas también servía a la red de bocas contra incendios del complejo.

Para dar movimiento a todo el conjunto de máquinas herramientas se optó por un sistema a vapor. Forman este sistema las calderas, que se encargan de producir la energía calorífica necesaria y la máquina de vapor, que trasformará esa energía en movimiento (energía cinética).
Las dos impresionantes calderas, de fabricación inglesa, son de tipo tubulares, inexplotables (aún trabajando a 10 atmósferas de presión) y preparadas para todo tipo de combustible, incluso los residuos de las tareas de aserrado. Nunca funcionaron a la vez, quedando siempre una preparada para suplir a su gemela en caso de avería. En una hora y cuarto aproximadamente estaban listas para desarrollar su máxima potencia.

La gran máquina de vapor procedente de la fábrica VAN DER KERCHOVE, de Gante (Bélgica) es un modelo con un cilindro horizontal de doble efecto, con cursor Corliss, condensador y capaz de desarrollar una potencia de 90 c.v.. El ingeniero norteamericano George Henry Corliss, diseñó y patentó el sistema que lleva su nombre. El CURSOR CORLISS consiste en un juego de válvulas cilíndricas oscilantes que controlan la admisión y salida del vapor del cilindro y que están conectadas a un regulador centrifugo de Watt, de tal forma que el regulador actúa sobre la entrada del vapor controlando las revoluciones de la máquina en función del trabajo requerido. Si éste era mayor, la entrada de vapor aumentaba, y si era menor la entrada disminuía. Así se ahorraba vapor y combustible (5). El émbolo, por un sistema de biela-manivela, mueve un gran volante de inercia de 4,9 metros de diámetro y éste, a su vez, con una gran correa transmisora, da movimiento al largo eje, de 80 milímetros de diámetro, que recorre toda la nave de trabajo y en el cual por medio de otras poleas se movían las sierras.

Como informó D. Jesús Gala Gancedo, que desde 1926 a 1981 trabajó como maquinista en el Real Aserrío y aprendió el oficio del primer maquinista (naval), D. Antonio Rodríguez, trabajaban al cargo del conjunto motor tres operarios: un maquinista, al cuidado de la gran máquina de vapor; un fogonero, al cargo de las calderas y un encargado de la vigilancia de la cinta transportadora de serrín y viruta hacia las calderas. De su seguridad, decir que en toda su vida de trabajo no se produjo ningún accidente humano (6).
En torno a la fábrica se tuvieron que montar unos 800 metros de vía férrea, por los que circulaban vagonetas, llevando las trozas a aserrar y sacándolas ya elaboradas.

El Patrimonio Nacional, en 1964, trasladó su actividad al nuevo aserradero construido junto al antiguo en el mismo recinto.

El 23 de Enero de 1987, un grupo de profesores del entonces Instituto de Formación Profesional “Ezequiel González “ de Segovia, iniciaron los trámites para la declaración de Bien de Interés Cultural del Real Aserrío Mecánico de Valsaín ante la Dirección General de Bellas Artes y Archivos del Ministerio de Cultura (7).

El ICONA, haciéndose eco de la propuesta de dedicar el antiguo aserradero a Museo de la Madera (8), encargó su estudio, pero el proyecto no se ha llevado a cabo.

Sería lamentable e imperdonable que una joya de nuestro Patrimonio, ejemplo de la Revolución Industrial tanto por su importancia histórica como por lo bien resuelto del conjunto industrial, como es el Real Aserrío Mecánico de los Montes de Valsaín, se arruine y como en tantos otros casos se tenga que reconstruir lo que no se supo conservar. Sabemos que el actual Director del Aserradero esta sensibilizado por la conservación de este singular conjunto y esperamos que sus gestiones den el resultado que este magnifico conjunto merece.

Jorge Miguel Soler Valencia



NOTAS:

1-CRUZ, Óscar, ESPINAR Pedro E., SOLER, Jorge M. como coordinadores del equipo de alumnos formado por: Jesús Arenal, Sonsoles Encinas, Luis Pastor, Javier Cañas, Antonio Marcos, Pedro Callejo, José Herrero, Pedro Rubio, Mª. Cruz Castaño y Juan Martín, REAL ASERRÍO MECÁNICO DE LOS MONTES DE VALSAÍN, ICONA-1987.
2-MADOZ, Pascual, DICCIONARIO GEOGRÁFICO-ESTADÍSTICO-HISTÓRICO DE ESPAÑA-1845/1850.
3-BREÑOSA, Rafael y CASTELLARNAU, Joaquín María, GUÍA DEL REAL SITIO DE SAN ILDEFONSO, Tip. De los sucesores de Rivadeneyra - MADRID -1884.

4- CRUZ, Óscar, ESPINAR Pedro E., SOLER, Jorge M. y equipo de alumnos, REAL ASERRÍO MECÁNICO DE LOS MONTES DE VALSAÍN, ICONA-1987.
5-STRANDH, Sirvard, MÁQUINAS-UNA HISTORIA ILUSTRADA, Hermann Blume Ed. -1982.
6- CRUZ, Óscar, ESPINAR Pedro E., SOLER, Jorge M. y equipo de alumnos, REAL ASERRÍO MECÁNICO DE LOS MONTES DE VALSAÍN, ICONA-1987.
7- Los profesores: Jorge M. Soler, Pedro E. Espinar, Óscar E. Cruz, Mª Nieves Coca, Montserrat M. González, José Mª Antón, Luis García, José A. Pérez, José I. García, no han tenido respuesta.
8- CRUZ, Óscar, ESPINAR Pedro E., SOLER, Jorge M. y equipo de alumnos, REAL ASERRÍO MECÁNICO DE LOS MONTES DE VALSAÍN, ICONA-1987.

ALCOHOLERA

- LA SEGOVIANA, FÁBRICA DE ALCOHOL NEUTRO VÍNICO DE RAPARIEGOS-



Madoz tiene registradas en su diccionario de la provincia de Segovia ocho fábricas de aguardiente.
Pero ¿Qué es el aguardiente?

El diccionario de la lengua dice: “Bebida espiritosa que, por destilación, se saca del vino y de otras sustancias; es alcohol diluido en agua. Seguido de la preposición de y de un sustantivo, designa la sustancia de que se extrae o con la que se combina o el lugar donde se fabrica. AGUARDIENTE de orujo, de guindas, de Cazalla”. (1)
De la definición del diccionario extraemos la frase: “es alcohol diluido en agua”. Por tanto, estas industrias que recoge Madoz, necesitaban alcohol para la fabricación del aguardiente. Algunas lo producían ellas mismas y otras lo compraban a fábricas dedicadas a su obtención.

Nos cuenta D. Pedro Martín que “La Segoviana, fábrica de alcohol neutro vínico”, situada en Rapariegos, fue fundada por su padre D. Manuel Martín García en torno al año 1911. Se dedicaban principalmente a la destilación del orujo de las uvas para la obtención de alcohol de 60º. Este alcohol lo vendían a otras fábricas que lo elevaban a 96º para destinarlo a la elaboración de licores. Como vemos “La Segoviana” se dedicaba a vender un producto semielaborado. Vendían, entre otras, a la fábrica Dávila Villalón de Cabezón de Pisuerga y a la cercana fábrica Aceves situada en Coca.

La fábrica tiene, en planta, dos estancias contiguas separadas por un muro. En la interior, que da al corral que es común con la vivienda, es donde se sitúa el ingenio de destilación. En la exterior, hay dos pozos para almacenar orujo y un pequeño cuarto, al que llega un tubo desde el alambique que trae el alcohol de la destilación y sirve además de oficina. Esta estancia tiene unas puertas carreteras a la calle para facilitar la descarga del orujo.
La sala de destilación está resuelta con cubierta a dos aguas y estructura de madera con cuchillos a la española y teja segoviana. La cubierta presenta una elevación en donde está emplazado el depósito de agua y parte del alambique. La sala de los pozos también está resuelta a dos aguas y con la misma disposición, vertiendo las aguas al muro de separación entre las dos estancias, que hace de limahoya.
En la sala de destilación hay, además del ingenio de destilación, un pozo artesiano que servía para llenar los depósitos, el bajo y el alto, cuando no había agua corriente.
El ingenio de destilación consta de: caldera, puente, caldereta, columna elevadora, condensador, depósito de agua con serpentín y probeta.
La caldera está armada con ladrillos dispuestos perimetralmente formando el hogar. Se cargaba con 200 Kg de orujo y 160 litros de agua. El orujo se introducía por una escotilla superior. Para facilitar el abastecimiento de combustible al hogar el suelo presenta un rebaje de medio metro de profundidad.
El puente comunica la caldera con la caldereta, que dispone de indicador de temperatura.
Sobre la caldereta va montada la columna elevadora y sobre ésta el condensador.
Seguidamente nos encontramos con el serpentín. De él sale el alcohol ya destilado, pasando por la probeta camino del contador ya en la otra sala. La probeta indica el grado de destilación del alcohol y el contador los litros destilados (2).

La materia prima era el orujo, que es el “hollejo de la uva, después de exprimida y sacada toda la sustancia”(3), y por tanto, el residuo del prensado de la uva para la elaboración de vino. D. Pedro trabajaba el orujo cuatro meses al año y el resto laboreaba de agricultor.
El orujo lo compraba en los pueblos limítrofes: San Cristóbal, Martín Muñoz, Moraleja de Coca, Santiuste de San Juan Bautista... Cuando tuvo tractor iba a por orujo hasta Juarros de Voltoya y La Seca. Lo almacenaba en unas pilas en parte excavadas en el suelo y en parte rematadas por un pequeño muro. El interior de estas pilas está chapado por lajas de pizarra. Los “pozos de orujo” una vez llenos, se cubrían con una capa de barro de unos 5 centímetros y encima de ésta otra de capa de arena del mismo espesor. Así permanecía el orujo perfectamente cerrado dos meses, desde finales de Octubre hasta Enero. Además de los dos pozos de orujo situados en la fábrica, D. Pedro tenía excavados otros cerca del convento, pero hoy están tapados.
Después de ser destilado el orujo, el residuo sólido se dejaba secar durante el verano y se utilizaba como combustible.

El proceso de destilación era simple: cargada la caldera con orujo y agua en las proporciones correctas, se cocía la mezcla procurando que siempre hubiera agua en la caldera. El producto llamado flema era alcohol de 65º.
Una destilación duraba tres horas y la caldera hacía 200 kilogramos. En el día se hacían 4 calderas, que daba un movimiento de 800 kilogramos diarios de orujo destilado. En los cuatro meses de campaña se destilaban 70.000 kilogramos de orujo. En todo este tiempo la caldera permanecía encendida apagándose alguna noche eventualmente.

La destilación del alcohol estaba sujeta a control por el Estado, igual que el café o la achicoria. Se registraba el orujo comprado y el alcohol producido y los libros se inspeccionaban periódicamente. D. Pedro conserva un manual de Hacienda donde consultar las dudas que pudieran surgir.
LA SEGOVIANA, FÁBRICA DE ALCOHOL NEUTRO VÍNICO de Rapariegos
dejó de destilar en 1977.
Jorge Miguel Soler Valencia



NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- En la actualidad parte de los elementos de destilación están desmontados, han sido las indicaciones de D. Pedro las que nos han permitido dibujarlos en su disposición de trabajo.
3- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.

Informante: D. Pedro Martín

FÁBRICA DE ACHICORIA

- SECADERO DE D. PETRONILO DE MOZONCILLO -


De la palabra “achicoria” nos dice el diccionario (1) en su primera acepción “Planta de la familia de las compuestas, de hojas recortadas, ásperas y comestibles, así crudas como cocidas. La infusión de la amarga o silvestre se usa como remedio tónico aperitivo” y en su segundo significado, que es el que nos interesa “Bebida que se hace por la infusión de la raíz tostada de esta planta y se utiliza como sucedáneo del café”.

La achicoria tostada se empieza a utilizar como sucedáneo del café en la economía doméstica por los habitantes del norte del Hartz. En 1790 algunos comerciantes de Brunswick y Magdeburgo empezaron a vender café de achicoria. A principios del siglo XIX se estableció la primera fábrica, que logró introducir sus productos entre las clases pobres, especialmente durante el bloqueo continental (2)

En España el esplendor de la achicoria se sitúa tras el final de la Guerra Civil del 36 hasta la década de los sesenta. El bienestar económico que empieza a surgir en los sesenta aumentó el consumo progresivo del café y por tanto la achicoria, su sustituto pobre, entró en crisis. También los productos “solubles”que hicieron su aparición en los setenta contribuyeron a la caída de la achicoria. En la actualidad con el auge de los productos naturales se empieza a experimentar un aumento en el consumo de achicoria.
La achicoria tuvo su esplendor en época de crisis y es un recurso que el campo segoviano no dejó de aprovechar, surgiendo empresas de particulares como las emplazadas en Mozoncillo (La Maestra, La Asunción y el secadero de D. Petronilo) y cooperativas para la transformación de la achicoria como la denominada “Sagrado Corazón de Jesús” de Lastras de Cuellar (3)

Los principios están sobre el año 1915, cuando se asocian D. Frutos Herranz y D. Pedro Álvarez en Mozoncillo para la elaboración de café de achicoria con la marca “La Maestra”. Más tarde en 1939 D. Frutos Herranz monta la fábrica de achicoria y maderas que se conocerá por “La Asunción” o “La Virgen”, muy acreditada en el período comprendido desde el año 46 hasta el 60.

El proceso de transformación de la planta de achicoria en café de achicoria es sencillo y se realizaba, sobre todo en los primeros años, totalmente a mano. Nos lo describe Irineo Herranz Gonzalo, uno de los propietarios de “La Asunción” una de las primeras fábricas de la provincia que realizaba todo el proceso, desde la compra de semilla hasta el envasado.
En el proceso podemos distinguir varias fases:
-Separación de las hojas de la raíz y lavado de ésta.
-Cortado de las raíces en trozos pequeños.
-Secado.
-Tostado.
-Molido.
-Envasado.
Los agricultores de Mozoncillo no conocían este cultivo. Primeramente se empezó a sembrar en pequeñas tierras frescas de la rivera; más tarde se incrementó la superficie cultivada para lo que se tuvieron que perforar pozos. La achicoria se compraba directamente a cultivadores, generalmente modestos de “la rivera de Mozoncillo”: Pinarnegrillo, Aldeareal, Navalmanzano, Mudrián, Zarzuela del Pinar, Cantimpalos..., venían con carros tirados por bueyes y se compraba a peso. Lo primero se pagó a 30 céntimos el kilogramo allá por los 40 y lo último, cuando lo dejamos en el 73, a 1,50 pesetas el kilogramo. La semilla la traíamos nosotros de Holanda y la vendíamos a los cultivadores.

Para recibir la achicoria se contaba con varias básculas de 500 kilogramos de peso máximo, con unos cajones. Dos hombres realizaban las pesadas, que oscilaban entre 135 y 170 kilogramos. Las pesadas se hacían con el agricultor presente. Se dejaba la raíz en la báscula, se cantaba el peso y al acabar de descargar se sumaban las pesadas para conformidad del comprador y del vendedor.
De las básculas, la raíz verde era transportada por dos hombres provistos de garios que hacían amiales grandes

La primera operación, recibida la achicoria en planta, era la separación de las hojas de la raíz, ya que es la raíz la parte que se utiliza para hacer el café de achicoria. Seguidamente se lavaba la raíz cuidadosamente para eliminar todo resto de tierra. Ya lavada se procedía a cortarlas en trozos pequeños. Si la raíz era menuda se cortaba en rodajas pero si era muy grande, primero se la rajaba longitudinalmente y después se troceaba.. Se hacía esta operación a mano, con un “hocín” por “gente menuda”, entre los 16 y 20 años. Era una labor muy dura por el frío y se realizaba bajo techo en un “colgadizo”, para mitigar en algo los rigores del frío invierno y proteger la mercancía de la intemperie. En los últimos años se tuvo que picar a máquina, ya que la emigración dejó al pueblo sin mano de obra, nos comenta D. Irineo “ la gente se fue a Bilbao”.
Limpia y troceada la achicoria se pasaba a los secaderos.

La campaña empezaba la 1ª semana de Noviembre y terminaba al finalizar Febrero. En esos 120 días el secadero funcionaba ininterrumpidamente en turnos y solo se apagaba medio día en Navidad, tiempo que se empleaba en limpiar de hollín los estufones y reparar las grietas, para evitar fugas de fuego que podían provocar un incendio.

La achicoria cortada se ponía en la planta superior sobre el suelo de chapa perforada alcanzando un espesor de unos 80 centímetros.
En la planta baja estaban los hornos que eran de chapa. De chapa también eran los tubos para la salida de humos llamados “estufones”. Los estufones, para repartir mejor el calor, recorrían la parte inferior de la chapa perforada que separaba la planta baja de la planta superior y a unos 40 centímetros de esta.
Una hornada duraba 16 horas. Cada dos horas había que remover o dar la vuelta a la achicoria. Esta operación se hacía cuando el horno estaba en baja, ya que la temperatura del secadero era de 55º a 60º centígrados. También se procuraba que los turnos no coincidiesen con los cambios de hornada.
En la desecación la achicoria sufre una merma en peso del 75 % de la raíz verde a la seca. En el secadero de La Asunción que tenia 6 hornos se han llegado a procesar 16.000 kilogramos diarios de achicoria verde.
Después del secado se pasaba la achicoria a torrefactarla, para lo que se requería que estuviera bien seca. Se torrefactaba en unos bombos esféricos y mermaba en esta operación un 25%.
Ya por último quedaba el molido y el envasado.
La molienda se realizaba con diferentes grados, dependiendo de la demanda, “algunos pedían achicoria fina, gruesa o menos gruesa”.
Ya molida se pasaba al envasado o empaquetado. El empaquetado era la operación más ingrata por el mucho polvo que había. Se encargaban de esta labor 14 mujeres. Los paquetes eran de 100, 200 y 500 gramos, todos con su precinto. El proceso era manual y se realizaba sobre unas grandes mesas, primero de madera y más tarde se cambiaron por mesas de fábrica y mármol.
Los paquetes se embalaban en cajas de madera, para lo que La Asunción contaba con una pequeña serrería para construir los embalajes. “después llegó el cartón”, nos comenta D. Irineo.

La Asunción ocupaba una manzana completa en donde se situaban los secaderos, la serrería, la zona de tueste, molido y envasado, los colgadizos para proteger la mercancía y todo ello distribuido en torno a un gran patio central. En ella trabajaban 30 personas fijas todo el año y entre 130 y 140 eventuales la temporada de Noviembre a Febrero.
Se llegaron a vender hasta 40 vagones de achicoria.
La venta, recuerda D. Irineo, se hacía tanto a mayoristas como al pequeño comercio: “siempre nos interesó el cliente pequeño, el de la cajita al mes, que no había que descuidar”.
Un importante mercado se centraba en Valladolid, donde se habían agrupado los detallistas. Al Norte, donde había cuatro fábricas se mandaba poca achicoria aunque sí raíz seca a las fábricas de Luarca, Bilbao y Durango.
“Con los distribuidores vendíamos mucho; Claudio Moreno y Almacenes Ochoa; Mariano González Sastre de Ortigosa de Pestaño también nos vendía mucho”.

La achicoria al igual que los licores y el café estaba sujeto al control del estado, cada paquete llevaba un precinto. Todos los pasos del proceso de transformación de la achicoria estaban sujetos a unas guías y libros, uno para raíz verde, otro para la seca etc., de tal manera que la cantidad que entraba en un proceso debía ser la misma que salía, más la merma. Los libros eran inspeccionados todos los meses. Había actas y guías, como el acta de compra de la achicoria verde a los cultivadores y guías de un almacén a otro, por ejemplo del almacén de desecación al de torrefacción había una guía.

Los secaderos consumían mucha leña, tocones, raíces, costeros. A pesar que los propietarios contaban con sus propios pinares con esta leña no tenían suficiente y se quedaban con cortas en Aldea Real, Almunia, Mozoncillo y Carbonero. Los primeros años no tenían problema de abastecimiento, la gente para vivir tenían que ayudarse vendiendo leña e iban los domingos por la noche al pinar. Cuando cogían a alguno “mi abuelo que era el alcalde los dejaba libres”. Era una actividad de supervivencia.
Como el trabajo era duro el vino no faltaba, podíamos decir que se trabajaba con vino.

De las fábricas de Mozoncillo, el secadero de D. Petronilo es el que se encuentra en mejores condiciones. También ocupó en su día una manzana completa, pero hoy, después de dividida en parcelas, se conserva el edificio dedicado a secadero.
Llama la atención sus altas chimeneas que emergen del caballete de la cubierta y los respiraderos rematados por codos de chapa formados por virolas y una bella veleta para orientarlo al viento.
El edificio de planta trapezoidal (al formar parte de la esquina de la parcela que no tiene ángulo recto) tiene una superficie en planta de unos 130 metros cuadrados.
El secadero está resuelto en dos alturas, con estructura de muros de carga y entramada de madera revestida de yeso para evitar que se queme.
En el interior, la zona de hornos y el secadero en la alta forman otro trapecio, dejando un pasillo en el lado de la entrada y una zona de doble altura en el lado derecho por donde se descargaba la achicoria ya seca. Al piso superior se accede por una escalera emplazada en el espacio del pasillo.
Las dos chimeneas, uno para cada horno, están resueltas en ladrillo. Su forma en planta, tanto en la sala de hornos como en el secadero, la podemos encuadrar dentro de un rectángulo y circular en la parte emergente sobre la cubierta.
La separación entre los dos niveles esta resuelto por un forjado con vigas metálicas y chapa de hierro perforada.
El techo del secadero está formado por viguetas metálicas y bovedillas de rasillas. Las salidas de los vapores están apoyadas en viguetas metálicas y resueltas por rasillas y enlucidas con yeso.
La cubierta, al igual que el resto del forjado, tiene vigas de madera. El piso del pasillo en la 1ª planta esta resuelto por vigas de madera y bovedillas de rasillas.
Los hornos de chapa no existen.
El secadero de D. Petronilo funcionó alrededor de diez años y suministraba achicoria seca a la fábrica de La Asunción, ya que no tenía el proceso completo.
Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- ENCICLOPEDIA UNIVERSAL ESPASA CALPE.
3- ESTATUTOS DE LA COOPERATIVA DE TRANSFORMACIÓN DE LA ACHICORIA TITULADA “SAGRADO CORAZÓN DE JESÚS”, Biblioteca Pública de Segovia - 1960.

Informante: D. Irineo Herranz Gonzalo.

Introducción

Han pasado ya casi veinticinco años desde que vi por primera vez el Martinete de la fundición de cobre de Navafría, pero tengo todavía viva en la memoria la impresión que me causó.

Estar allí contemplando aquel ingenio moverse por el impulso vital del agua, oír y sentir vibrar el suelo con su rítmico martilleo como si fuera el corazón de un gigante - fruto de la unión de la naturaleza y del ingenio creador del hombre - es sentir el latido de tiempos pasados. Tiempos en los que el hombre se enfrentaba a las adversidades con su inteligencia, sus manos y su experiencia.

Tengo que reconocer que aquella magia me hechizó.

En este tiempo trascurrido he ido observando como nuestro Patrimonio Industrial, parte importante de nuestro legado cultural, de nuestra historia más cercana, de nuestros pueblos y la memoria de nuestros padres y abuelos, se deterioraba progresivamente.

Para intentar en lo posible su conservación pensé en diseñar un catálogo que inventariara el Patrimonio Industrial, para saber qué tenemos y en qué estado está, y que a la vez permitiera su utilización en diversos campos de información general y cultural, didáctica- educativa o como herramienta en el desarrollo local, recuperación del paisaje, turismo rural, etc.

Estas necesidades me conducían a un sistema informático multimedia.

Hablé del proyecto a Ignacio García, mi amigo y maestro de informática, para saber si era posible. Según avanzaba la conversación Nacho ya estaba aportando nuevos detalles que lo enriquecían: ya estaba enganchado a él.

Ahora tenía que encontrar a la persona capaz de recorrer toda la provincia en busca de molinos y batanes por caminos perdidos y rastrear en las fuentes de los archivos datos históricos y topográficos. Como la casualidad es muchas veces proverbial conocí a Isabel Marqués, arqueóloga y gran andarina, que se entusiasmó también con el proyecto.

El trabajo lo dividí del siguiente modo: Ignacio García se encargaría del diseño informático y su montaje, Isabel Marqués del trabajo de campo de inventario y las fuentes documentales, y yo me encargué del estudio tipológico tomando un ejemplo de cada tipo inventariado, dibujando los planos, realizando las fotos necesarias, diseñando la animación por ordenador y redactando la memoria de cada ingenio.

Iniciamos el trabajo en 1998 y lo entregamos en el 2002. En todo este tiempo quiero destacar y agradecer el apoyo y la confianza prestada por Benito Arnaiz de la Junta de Castilla y León.

En las Jornadas de INCUNA “Rutas Culturales y Turísticas del Patrimonio Industrial” celebradas en Gijón en el 2004, presenté una comunicación titulada “INVENTARIO DEL PATRIONIO INDUSTRIAL DE LA PROVINCIA DE SEGOVIA” en nombre de los tres coautores (Colección Los ojos de la memoria, Nº 4 pág. 99 a 108.)

Sin embargo el tiempo trascurría y el CD no se publicaba.

Me puse en contacto con la Cámara de Comercio de Segovia (que celebraba su centenario), que acogió el proyecto con gran entusiasmo y se implicó en su publicación. Como habíamos empezado en el 1998 se pensó que era mejor realizar una puesta al día del inventario. Yo no participé en esta segunda revisión por motivos personales y por otros compromisos que ya había adquirido con anterioridad, por lo que se le encargó a Isabel Marqués.

El pasado 2008 se presentó la actualización del inventario de Segovia en formato CD (sólo inventario) y un libro con el título “Segovia - INVENTARIO DEL PATRIMONIO HISTÓRICO INDUSTRIAL DE LA PROVINCIA DE SEGOVIA”. De las 231 páginas de las que consta este libro, desde la 60 hasta la 166 son textos sacados íntegra o parcialmente del trabajo que yo realicé para el inventario de 2002. Los textos con pequeñísimas modificaciones, un cortar y pegar con diferente orden que denota un claro interés por simular una autoría que no corresponde, ya que mi nombre no figura como autor de esta parte.

Con este Blog pretendo aclarar este particular y revindicar mi trabajo realizado a lo largo de todo el proyecto, desde el año 1998 al 2002, y publicar los textos originales, dibujos, las fotografías y animaciones que se hicieron en su momento. Además servirá como portal para que todo aquel que desee hacer uso de este material pueda hacerlo cómoda y fielmente, sin más condición que la justa referencia a su autor.

Jorge Miguel Soler Valencia

Invierno de 2009