MARTINETE

- MARTINETE DE LA FUNDICIÓN DE COBRE DE NAVAFRÍA-


Dos hermanos, Enrique y Manuel Abán, caldereros procedentes de Soria, se instalaron en Navafría a mediados del siglo pasado y construyeron dos obradores de fundición de cobre, provistos ambos de sus respectivos martinetes. Uno de ellos era bisabuelo del actual propietario, D Victoriano. (1)
El situado en el paraje denominado Majalcarro, "martinete de arriba", se instaló en lo que fue una sierra de agua de 1708 y se destruyó durante la guerra civil.
El denominado "martinete de abajo" es el que se conserva en la actualidad y ha sido declarado el 17 de Diciembre de 1998 "Bien de Interés Cultural" por la Junta de Castilla y León.

Un martinete es un martillo pilón o mazo movido por una rueda hidráulica. Su singularidad viene dada por lo ancestral de su sistema mecánico y por ser el único martinete para batir cobre que se conserva en funcionamiento en la península. Con él se manufacturaban los calderos que se utilizaban en la preparación de la cocina tradicional, los calientacamas y los braseros, entre otros utensilios de cobre. Por medio del golpeteo del martinete se va estirando y dando la forma adecuada al cobre recién sacado del molde.

El martinete está compuesto por un conjunto integrado por el edificio, la maquinaria o martinete propiamente dicho, la fundición y el sistema de captación de agua.
El edificio tiene planta rectangular, muros de mampostería y cubierta con teja segoviana a tres aguas. El paramento Sur forma parte de la antepara y tiene en el muro una abertura por donde sale el eje de la rueda. En la fachada Norte se encuentra la puerta de entrada y en el muro Oeste hay dos pequeñas ventanas. En el lado Este es el propio terreno el encargado del cerramiento, más un pequeño hastial. El interior está ocupado principalmente por la máquina, a la izquierda de la entrada está la fundición y a la derecha la carbonera.
En la máquina o ingenio podemos diferenciar el motor y el mazo. El motor está formado por una rueda hidráulica de madera, de las denominadas de eje horizontal y alimentada por arriba, de tres metros de diámetro. Está la rueda constituida por dos coronas circulares formadas por ocho sectores. Estas coronas son los laterales de la rueda en las que van insertadas las paletas. Un entablado colocado en el círculo menor de las coronas circulares cierra cada cangilón. El entablado va reforzado por otra corona de menor diámetro. Todo el conjunto de la rueda va zunchado por aros y atado por pletinas y pasadores de hierro y cuñas de madera. La rueda es solidaria al eje por medio de pares de maderos cruzados o cruces y cuñas. El eje, formado por un tronco de pino de casi siete metros, tiene en la parte de la rueda sección octogonal que pasar a circular en el extremo contrario con una sección intermedia de 16 lados. En el extremo opuesto a la rueda hay incrustadas cinco levas o pujones, que al moverse todo el conjunto, golpearán al extremo del mango del martillo trasformando el movimiento circular de la rueda en un movimiento alternativo "arriba y caída" del mazo. El mazo, al igual que un martillo normal, esta compuesto por la cabeza de hierro, que tiene un peso de unos doscientos kilogramos y el mango hecho con un tronco de pino de casi cinco metros de longitud y menor sección que el eje. El mango tiene en el extremo opuesto al mazo un rebaje plano definido por un plano oblicuo y reforzado por una chapa para asegurar la zona de golpe de las levas. El eje de giro del martillo se encuentra a 3/4 de la longitud del mango desde la cabeza del martillo y está definido por la boga, que es una pieza de hierro que abraza al mango y hace de cojinete para el giro. El mazo golpea sobre la yunque, que es una pieza de hierro introducida en la marra, también de hierro y de forma cilíndrica que esta empotrada en la piedra del suelo.

El sistema de captación del agua, está formado por un azud de cantos sueltos que embalsa ligeramente y facilita el desvío de parte del curso del río Cega por el caz, unos trescientos metros aguas arribas del martinete, para ganar altura de salto. Este caz, provisto de compuerta para dar paso o no al agua, conduce las aguas a la antepara o pequeña balsa adosada a la pared sur del edificio del martinete y al nivel del alero del tejado. En ella se encuentran tres conductos cerrados por tapones troncocónicos de madera de pino. A través de estos conductos se da caudal para el funcionamiento de la rueda hidráulica y para las trompas. Los tapones o trampillas son accionados desde dentro del edificio, por medio de los tiradores, abriendo más o menos paso, regulando la velocidad de la rueda y el caudal de aire de cada trompa.

La fundición para el cobre es una fragua con un crisol de barro y arena. En el crisol, para elevar la temperatura hasta la fusión del cobre, se insufla aire a presión por medio de un sistema hidráulico llamado trompa.
Las trompas de agua, cámaras eólicas o arcas de viento ya se utilizaban en el Renacimiento para insuflar aire en los órganos (2) y sustituyeron a los barquines en las forjas catalanas. La trompa es una buena combinación del Efecto Venturi y del sifón. El artilugio consta de una cuba situada debajo de la balsa y comunicada con esta por un tubo por donde entra el agua al abrir el tapón. En este tubo, a media altura se han practicado varias aberturas. Al circular el agua por el tubo de entrada provoca una depresión en las aberturas. Esta succión hace que entre aire con el agua a la cuba. La cuba tiene en su base un sifón que permite la salida del agua pero no del aire que entra. El aire sale de la cuba por un tubo que lo conduce hasta la fragua. El sistema consume mucha agua y en verano se tuvo que instalar un ventilador ya que no había caudal suficiente para el martinete y la trompa.

Una vez fundido el cobre se limpia de las ascuas con el rebabillo y se llenan los moldes vertiendo el metal fundido con la cuchara. Los moldes son de barro y paja y al igual que la cuchara están cubiertos de ceniza para evitar que se adhiera el metal. Con el cobre sólido pero al rojo, pastela, se empieza a batir, es decir, darle forma con el martinete. Está será la primera calda. Cada vez que se enfría y se vuelve a calentar en la fragua será una calda más. Serán necesarias varias caldas para conseguir la forma final deseada. Según se va estirando el cobre la pared de la lámina es cada vez más fina. Para evitar que se rompan se introducen unos calderos en otros y se trabajan todos a la vez.
Acabado el trabajo con el martinete se separan los distintos calderos para las labores finales: recortar lo sobrante, limpieza, poner un aro de hierro de refuerzo en la boca del caldero, los soportes para el asa y el asa del caldero, y el primoroso decorado del rebatido realizado por medio de numerosos golpes de martillo que dejarán su marca haciendo dibujos y una textura propia.

Jorge Miguel Soler Valencia

OTRA INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA:
Consultar "EL ADELANTADO DE INDIANA" Noviembre 2006 Nº 4 - Secretos de la ciudad pequeña - El Martinete de Navafría.
http://fs6.depauw.edu/~hersh/revista/issue4/soler.html


NOTAS:

1- D. Victoriano Abán falleció el 11 de Diciembre de 1999.
2- ATHANASIUS KIRCHER, Itinerario del éxtasis o las imágenes de un saber universal, Ignacio Gómez de Liaño – EDICIONES SIRUELA - 1986.

LAVADERO DE LANAS

(LAVADERO DE LANAS DE ALFARO)


“El lavado o desensuardado de la lana es, sin dudad alguna, el trabajo más importante que con ella se hace, y que al presente se halla tan olvidada esta industria en nuestro país, que con Francia, ha dado nombre a un sistema de lavado que se emplea aún en las grandes explotaciones.
A nuestro parecer, el lavado de la lana debe ser la mayor preocupación del productor, pues de él depende el buen resultado de todas las operaciones que siguen” (1)

Jerónimo Martón sentencia de esta manera la importancia de este proceso en la cadena industrial lanera y se lamenta del abandono que en sus días ya se daba, dándonos un dato muy interesante sobre el nombre por el que se conocía el método de lavado. Por los datos que tenemos de los distintos franceses que vinieron a interesarse por la forma de lavado “al estilo segoviano”, (2) podemos considerar que el origen del sistema al que alude Jerónimo Martón es de nuestras tierras y que fue copiado por los franceses y posteriormente conocido también por su gentilicio.
La lana recién esquilada está sucia y esta suciedad está formada principalmente por la suarda (3), arcilla, vegetales y restos de toda clase que se han ido adhiriendo al animal en su trashumancia. La lana se lavaba una vez clasificada sin mezclar las diferentes categorías y siguiendo siempre el orden de superior calidad a inferior calidad.

El lavado de la lana presenta tres fases: a) el apaleado y mondadura, b) el desensuardado y c) el lavado y secado.

a) En la primera operación, el apaleamiento y mondadura, se colocaba la lana sobre zarzos sujetos con caballetes. Se extendía la lana abriéndola y desparramándola, después se quitaban con las manos las vedijas sucias, fieltradas, enroscadas, las pajas, los excrementos, los pelos extraños y todas las impurezas gruesas. Hecho esto, se procedía al apaleamiento, que tenía por objeto hacer soltar el polvo y separar todas las pequeñas suciedades que fueron quedado de la limpia anterior a mano. El apaleado se hacía sobre el zarzo, y se utilizaban dos varillas lisas de madera, con las que se golpeaba alternativamente la lana con ambas manos.
b) El desensuardado tenía por objeto limpiar de suarda la lana. Para lo cual se pasaba la lana al primer tino “donde se vierte agua tan caliente como pueda soportar sin peligro la pierna de un hombre, y se mete la cantidad de lana que se juzga conveniente para que sea comodamente pisada y penetrada por el agua caliente”(4). Ponz nos dice que el encargado de controlar la temperatura del agua en los tinos era el “tinero mayor” que se ayudaba en el trabajo en los tinos por “el ayudante y cuatro duques” (5). La lana en el tino era agitada y removida con bastones en forma de remos como si la desmenuzaran haciendo esta operación con empeño. Después la dejaban reposar unos veinte minutos. Pasado el tiempo se vaciaba el tino y se procedía a llenar el siguiente. La lana de los tinos se metía en unos pequeños cestos, donde poniendo una tabla en la parte superior una persona la prensaba bien fuerte para escurrirla.
c) Para el lavado se vaciaba la lana de los cestos cerca del lavadero donde se introducía. En el lavadero entraba solo agua limpia y fría. Varios hombres situados dentro del lavadero, los poceros, removían la lana con sus pies haciendo círculos. Del lavadero pasaba la lana al cañal donde ocho hombres situados a distancias iguales iban pisándola con los pies e impidiendo que pasase demasiado rápido. Al primero de estos hombres, por estar situado en la boca del cañal se le llamaba el boca, le seguía el trasboca y el resto eran los cañariegos. El último lavador recogía la lana y la depositaba en el colador desde donde cuatro hombres, los raberos, la sacaban y la tiraban al tablao que estaba antes de la pedrera. Del tablao la recogían los cuatro golpes y la tiraban a la pedrera para que se escurriera. En la pedrera el encargado de colocar la lana era el pedrero mayor. Escurrida bien la lana era transportada a las praderas vecinas donde permanecían cuatro soles hasta estar perfectamente secas. Numerosos operarios se dedicaban a darles la vuelta todos los días y todas las tardes y las recogían cuando las tardes eran húmedas. Cuando la lana estaba completamente seca se recogía con cuidado y se llevaba a la lonja donde era embalada.

DESCRIPCIÓN DEL LAVADERO
Cada fase en el proceso del lavado de la lana necesita una instalación y la secuencia entre las diferentes fases ordenan el conjunto.
Teniendo como eje el caz de agua, y de aguas arriba a aguas abajo, se situaba primeramente en un lateral la caldera y contiguo a ella los tinos. Entre los tinos y el caz se emplazaba el zarzo. Seguido, aguas abajo el pozo del lavadero y a continuación el cañal que terminaba en el colador llamado galera o coche. El tablao está entre el cañal y la pedrea que se sitúa a la altura del colador. Debajo del zarzo y del tablao hay un canal a modo de desagüe para recoger el agua escurrida y que descarga a la salida del lavadero. Por los dibujos que nos han llegado sabemos que los lavaderos estaban cubiertos, cerrados por el lado Norte por un muro y abierto el resto. La parte hidráulica estaba realizada de fábrica y el cañal estaba forrado de tablas; la pedrera, como su nombre indica, estaba enlosada de piedra. Para el control del agua estaban dotados de compuertas y aliviadero. El tiempo de lavado de la lana después del esquileo no era el más propicio para disponer de la gran cantidad de agua que se necesitaba por lo que en el lavadero de Alfaro se construyó un conjunto de embalses o charcones comunicados entre sí y con el fin de aportar agua al lavadero.

Para la realización de los dibujos didácticos hemos usado como base los grabados antiguos del lavadero de Alfaro (6) También nos han guiado los dibujos de los lavaderos de Segovia (7), los textos descriptivos y los restos actuales.

Por la descripción que Madóz nos ha dejado del lavadero de Alfaro sabemos que fue uno de los más importantes y perfeccionados de su época: ”...la oficina para lavar tiene un canal de los mejores de su clase, y canalete para relevar, ambos de piedra sillería, una fuerte caldera que hace más de 400 cántaros, (6.400 litros) donde se calienta el agua, con un cañón y llave de bronce saliente a las tinas, en las que se echa la lana, graduándose el calor que necesite para desengrasar; un extenso prado cercado de pared no muy alta para tender y secar las lavadas, con otro edificio independiente en el mismo prado que hace dos lonjas o almacenes entarimados, depósito de las lanas ya enjutas para estibarlas en las sacas: a la parte E. se encuentran un cercado grande con 4 estanques, a saber: dos de 100 pies de long. y 60 de lat., otro más pequeño, y el último sería de un cuadro de mas de 200 pies, si estuviese concluido; los cuales surten al lavadero de las más puras aguas tomadas del río referido (Pirón)... Este lavadero fue fundado por D. Pedro Alfaro por los años 1730, en el ant. Caserío de las Puertas, cuyo nombre adoptó así mismo el fundador, por el gran número y magnitud de ellas... después fue comprado por el Excmo. Sr. D. Nicolás de Garro, marqués de las Hormazas, y siendo este señor individuo de la junta Central de Sevilla, fue incendiado en la noche de 25 de Octubre de 1809 por una mano criminal, según lo que allí pudo observarse: .... fue reedificado por el mismo marqués, invirtiéndose más de 75.000 duros en sus grandes obras... hasta el año de 1809 se esquilarían todos los años más de 80.000 cab., cuyos prod. y otros surtidos era equivalente a más de 40.000 a. (460.000 kg) de lana lavada...” (8)

Jorge Miguel Soler Valencia



NOTAS:

1- MARTÓN E IZAGUIRRE, Jerónimo, INDUSTRIA Y COMERCIO DE LAS LANAS, MANUFACTURA Y TRÁFICO, HIJOS DE CUESTA- MADRID- 1908.
2- DUBUC, André, UN ROUENNAIS ACHETEUR DE LAINES EN ESPAGNE ET DANS LA BERRY EN 1791. En el que se describe el proceso de lavado al estilo segoviano, (facilitado por D. Ángel García Sanz) y el libro titulado NOTICE HISTORIQUE SUR UNE IMPORTATION DE SIX CENTS MERINOS, Extraits d’Espagne en 1808, d’après les ordres de S.E. LE MINISTRE DEL INTERIEUR, comte de l’Empire;...- PAR M. POYFÉRÉ DE CÉRE- A PARIS, 1809. En donde se representan los planos del lavadero de Alfaro (facilitado por D. Cesar Gutierrez Gómez)
3- La suarda es un jugo segregado por las glándulas de la piel del carnero y que lubrica cada fibra desde la raíz hasta la extremidad.
4- DUBUC, André, UN ROUENNAIS ACHETEUR DE LAINES EN ESPAGNE ET DANS LA BERRY EN 1791.
5- PONZ, Antonio, VIAJE DE ESPAÑA - 1787.
6- NOTICE HISTORIQUE SUR UNE IMPORTATION DE SIX CENTS MERINOS, Extraits d’Espagne en 1808, d’après les ordres de S.E. LE MINISTRE DEL INTERIEUR, comte de l’Empire;...- PAR M. POYFÉRÉ DE CÉRE- A PARIS, 1809.
7- DUBUC, André, UN ROUENNAIS ACHETEUR DE LAINES EN ESPAGNE ET DANS LA BERRY EN 1791.
8- MADOZ, Pascual, DICCIONARIO GEOGRÁFICO-ESTADÍSTICO-HISTÓRICO DE ESPAÑA -1845/1850.

LAGAR

-LAGAR DE ALDEHORNO-

El lagar de viga es un ejemplo de sencillez y eficacia. Estas cualidades, junto a su utilidad, le han hecho ser uno de los ingenios más antiguos que han llegado hasta nuestros días. En la decoración de un ánfora ateniense del siglo VI antes de Cristo se ha encontrado la reproducción de un lagar de viga primitivo. Por tanto es un ingenio que ha tenido una vida útil de más de 2500 años (1).
Se atribuye a Hero de Alejandría la incorporación del husillo roscado para elevar la piedra, tomando desde entonces la forma que ha llegado hasta nosotros (2). Del Siglo X es la representación de “El gran lagar de la cólera de Dios” de un Beato procedente de San Millán de la Cogolla, en donde se representa a un hombre pisando uva en un lagar de viga similar a los actuales (3)

Pero ¿Qué es un lagar de viga?
Es una prensa que se emplea para extraer el jugo de la uva o mosto.
Este ingenio esta constituido por unas partes mecánicas y el edificio, que además de albergar el mecanismo forma parte de él.
En un lagar de viga, para realizar el trabajo de prensar, se aplica el principio de la palanca de segundo género.
Para su estudio, en el lagar o jaraíz se diferencian dos partes: la construcción y el mecanismo.

El edificio tiene planta rectangular, muros de mampostería y cubierta a dos aguas con teja segoviana. En la cubierta destaca el hastial izquierdo, que sobresale en altura sobre el resto del tejado, evidenciando ya desde el exterior una función añadida a la de simple cubrición. En la fachada principal hay dos huecos de paso, uno de acceso a nivel del suelo y otro a un nivel superior.
En el interior del edificio, el suelo, labrado en la propia roca del terreno, presenta dos niveles. En cada nivel hay un depósito de planta cuadrilátera. El del nivel superior o caja, tiene una capacidad de 54 metros cúbicos y el del nivel inferior o pila, de 17.3 metros cúbicos. En la caja se deposita la uva para prensar. El muro de la caja separa a ésta de la pila, y por un orificio a nivel del suelo de la caja, cae el mosto en la pila. Para acceder de un nivel a otro, hay dos escaleras con seis peldaños en los laterales de la pila y talladas en la propia piedra.
El acceso al interior de la pila se realiza por una escalinata de cinco peldaños situada en un lateral. Los bordes de la pila sobresalen del nivel del suelo 20 centímetros.
La viga del lagar, con sus 13,3 metros, recorre longitudinalmente casi todo el edificio, sobrevolando la caja y la pila. La viga es un tronco de madera de álamo negro con ”muchos nudos para que no se parta”. Al extremo de más diámetro, 0,90 metros, se le conoce por culo y en el opuesto es donde se sitúa la balanza de la romana.
El culo es el punto de apoyo de la palanca y la balanza de la romana es donde se aplica la fuerza. La balanza de la romana está compuesta por: la piedra, el husillo y la maza.
La piedra, de forma troncocónica, con muy poca inclinación, será la fuerza de aplicación en la palanca. Las piedras se extraían de una cantera próxima al pueblo y son de piedra caliza. Para unirla al husillo, la piedra tiene una caja en la base superior de igual longitud a su diámetro y con sección en cola de milano. En esta caja se introduce el travesaño, pieza de madera de haya con igual sección en cola de milano. El travesaño hará de tope a un enorme clavo, aguja, que se fijará al husillo por medio de un pasador de hierro forjado de bella factura.
El husillo es un gran tornillo labrado en madera de haya de unos 3 metros de longitud y un diámetro de 20 centímetros. La rosca es de perfil triangular, con un paso de 6,5 centímetros y un solo hilo. En la parte inferior, el husillo tiene sección cuadrada y es donde se une con la aguja. Es también en esta parte donde se introduce el palo, en un taladro pasante, para roscarlo y elevar la piedra. De la sección cuadrada pasará a redonda en la rosca por una intermedia octogonal.
La maza es la tuerca donde se enrosca el husillo. Está construida en madera de álamo negro, al igual que la viga y se fija a ésta por dos pasadores de hierro forjado.
La viga tiene un taladro muy holgado para permitir el juego necesario con el conjunto husillo-piedra.

El culo de la viga está situado entre cuatro pies derechos, dos por lado, que le hacen de guías. Para evitar que se salga de estas guías está atravesado por un palo de sección redonda, lobo, situado entre ellas. De esta manera, el culo de la viga puede moverse verticalmente, limitado por la solera en la parte inferior y por las zapatas de los pies derechos en la parte superior. La altura del punto de apoyo se fija dentro de estos límites introduciendo entre las guías unas vigas, trabas, perpendiculares a la viga del lagar. Para evitar que el culo se levante al izar la piedra, el hastial del lagar hace de contrapeso o cargadero. Por este motivo es más alto que el resto de la cubierta y más grueso que el muro de cerramiento.
En el muro de la caja hay dos pies derechos, uno a cada lado de la viga, que hacen de guías. Estas guías evitan que se desplace lateralmente la viga cuando sube y baja. Para el descanso de la viga, entre las guías, se pone un apoyo que recibe el nombre de puente o pastor.

FUNCIONAMIENTO.
Antes de empezar a pisar la uva, la primera operación que se realizaba era la limpieza del lagar, que se hacía con abundante agua.

El prensado propiamente dicho comenzaba con la carga de la uva en la caja. El transporte para cargar la caja se realizaba en cestos de mimbre con una capacidad de 92 kilogramos de uva, equivalente a 4 arrobas de vino, (1 arroba es igual a 16 litros). Los propietarios del lagar, llamados aparceros, pesaban la uva aportada, ya que después se hará el reparto del mosto de forma proporcional.

Una vez llena la caja y elevada la viga lo más alta posible, se empezaba a construir el castillo.
El castillo trasmitirá y trasformará la fuerza puntual de la palanca en presión sobre la uva. El castillo estaba formado por una base de tablones y la estructura superior. Lo primero era cubrir toda la caja con tablones en sentido transversal a la viga. Los tablones tienen una sección de 25 ó 30 centímetros de ancho por 5 centímetros de grosor. A continuación se superponían pares de vigas, de una sección de 25 centímetros por 20 centímetros, cruzándose con respecto a las del nivel inferior, a la vez que juntándose entre ellas hasta terminar en una sola viga. La viga que corona la pirámide del castillo debía estar transversal a la viga del lagar. A la hora de montar el castillo se debía tener especial cuidado con las vigas de igual sentido, que se monten unos 5 centímetros. Si no se tiene esta precaución actuarían como una cizalla y podrían romperse las vigas cruzadas. La madera empleada para el castillo era de chopo o pino.

Una vez construido el castillo, se procedía a izar la piedra. Para enroscar el husillo en la maza, cuatro personas, dos por lado, darían vueltas al palo todos a una.
La piedra ejercía su fuerza sobre el castillo, que la trasmitía en forma de presión sobre la uva de la caja. Poco a poco, la piedra iba bajando hasta que llegaba al suelo, entonces si había husillo sin roscar se volvía a izar de igual manera que la primera vez y así sucesivamente hasta que no quedara rosca en el husillo. Si a pesar de haber llegado al tope de la rosca en el husillo todavía no se había prensado suficientemente la uva, se procedía de la siguiente manera: se desenroscaba el husillo lo que provocaba que bajase el culo y el espacio libre entre las guías del culo se rellenaba con más trabas, consiguiendo así mas rosca libre para subir la piedra. La piedra tardaba varias horas en bajar e incluso una noche entera.

EL REPARTO.
Ya que se consideraba que todo el mosto no era de igual calidad y que el mejor era el obtenido sin presión, o voluntario, el reparto se realizaba por vueltas.

El amo mayor, que era el aparcero que más uva había aportado, era el que repartía. Se empezaba por el aparcero que menos había aportado y la revuelta se hacia por el amo mayor. En cada vuelta se repartía una cantara que equivale a una arroba. El mosto se transportaba hasta las bodegas en pellejos de cabra de dos arrobas de capacidad. Los encargados de realizar este trabajo se llamaban tiradores. Para llevar las cuentas en el reparto se contaba por medio de cantos de piedra, de forma parecida a un ábaco.

Acabado el proceso de extraer el jugo de la uva, en la caja quedaba la parte sólida, el queso. Este residuo se dejaba allí hasta Diciembre, mes en que venían de la alcoholera de Honrrubia a recogerlo. Era tal la dureza que tomaba dicho residuo que había que romperlo con picos.
Acabada la temporada, la limpieza del lagar era la ultima faena hasta la cosecha próxima.

La propiedad de los grandes lagares era por lo general de varios copropietarios, unidos en muchos casos por lazos de familia. También era normal que un cosechador tuviera parte en varios lagares.

Todos los grandes lagares de Aldehorno funcionaban en el año 1964 pero a finales de los ochenta dejaron de utilizarse. En el dintel de la puerta de acceso de este lagar está tallada la inscripción “AÑO DE 1892”.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- STRANDH, Sirvard, MÁQUINAS-UNA HISTORIA ILUSTRADA, Hermann Blume Ed. -1982
2- STRANDH, Sirvard, MÁQUINAS-UNA HISTORIA ILUSTRADA, Hermann Blume Ed. -1982
3-LOS BEATOS- CATÁLOGO, Biblioteca Nacional - 1986.

Informante: D. Gregorio Plaza Buen Hombre.

FRAGUA

-FRAGUA DE LA MATA DE QUINTANAR-

Es raro encontrar un pueblo de nuestra provincia que no tenga o haya tenido una fragua. El principio de utilidad hacía que estas construcciones formasen parte imprescindible del caserío.
¿Pero cual era la función de la fragua que las hacia tan imprescindibles? En su definición podemos leer: “fogón en el que se caldean los metales para forjarlos, avivando el fuego mediante una corriente horizontal de aire producida por un fuelle o por otro aparato análogo”, también se conoce como fragua “al taller donde está instalado este fogón”. (1)
Forjar es dar forma al metal por medio de golpes. Para facilitar esta operación se calienta la pieza a forjar hasta llevarla a estado plástico, dependiendo del calentamiento a que se somete el metal así son sus características a la forja, permitiendo estirarlo, cortarlo, compactarlo, estamparlo e incluso soldarlo y todo por medio de golpes. Además de estas operaciones para dar una determinada forma al metal también se le hacían tratamientos en sus características como el templado.

En las fraguas, gobernadas por el herrero, se construían y reparaban los aperos para la labranza, del arado las rejas, velortas y gavilanes y herramientas como las hoces, azadas, picos, etc., imprescindibles para las labores agrícolas.
Se llamaba abuzar la reja (aguzar) a la operación de estirar el metal para sacar punta a la reja. Cuando la reja no permitía ser estirada había que echar una punta, operación consistente en soldarle más hierro y después forjar la punta. Cuando la reja estaba tan desgastada que no permitía las operaciones anteriores se tenía que calzar la reja, operación consistente en soldar en toda la reja una capa de metal.

Las fraguas están emplazadas generalmente a las afueras de los pueblos y junto a ellas se situaban los potros de herrar. Seguramente debido a lo riguroso del clima, en el Muyo el potro de herrar esta dentro de la fragua.
Son edificios muy sencillos y de reducidas dimensiones. Su espacio interior se distribuye entre la zona ocupada por la fragua y próximo a ella el yunque, la carbonera, la piedra de afilar y el banco de trabajo.

La fragua esta formada por una plataforma elevada sobre el suelo unos 70 centímetros donde se sitúa el fogón y contiguo a él la pila para el agua. Encima del fogón esta la chimenea que tiene una campana de estructura de madera revocada con barro. Hay otros tipos que se diferencian principalmente en formar un solo cuerpo el fogón y la chimenea y el estar construidos por adobes como en la zona de Madriguera. En la pila para el agua, el herrero introducía el metal caliente para templarlo o sencillamente enfriarlo. El fuelle o barquín, que es el instrumento que se empleaba para impeler aire en el fogón, se sitúa a su lado pero separado y aislado del fuego por medio de un tabique de adobes. El fuelle esta construido según ciertos principios de física, para recoger aire en su interior por medio de una válvula y volverlo a despedir por un cañón, con mas o menos velocidad, al exterior. El principio del fuelle es muy similar al de la bomba aspirante impelente.
Un fuelle sencillo consta de dos tapas de pino o haya cortadas imitando la forma de corazón, rematando la parte más ancha en una manija para asir el fuelle. En la tabla inferior hay practicado un orificio, cubierto interiormente por un cuero que constituye una válvula de aspiración, que se abre de fuera adentro y se la denomina vulgarmente gato. Encima de la tabla inferior y en su punta se sujeta con clavos un tarugo, boquerel, que lleva un hueco, al que se adapta el bocín o cañón que es un cono truncado metálico para dar paso al aire absorbido a través de la válvula e impelido por la presión ejercida sobre la tabla superior. El juego del fuelle lo ejecuta una badana, entre las dos tablas, formando al apretar la de arriba, unos pliegues más o menos uniformes que a medida de lo que se abren aumentan o disminuyen la capacidad del fuelle. Los pliegues reciben el nombre de costillas y la badana el de tiro. Ésta va clavada en el canto de las tablas de modo que no deje escapar el aire más que por el bocín, y para ello la junta se cubre con una tira de cuero que pasa por encima del claveteado(2) El tiro, hecho de cuero de vaca, se untaba para su conservación con grasa de caballo sin sal.

Para que la salida de aire del fuelle sea lo más constante posible y no se interrumpa en el momento de la aspiración, los fuelles de las fraguas no son sencillos y están formados por la combinación de varias cámaras. El fuelle de esta fragua está formado por dos cámaras: el fuelle inferior que es el encargado de aspirar el aire del exterior y mandar parte al fogón y parte al superior, y este segundo que sirve como colector y expulsa el aire al fogón debido a la presión que ejerce la tapa superior.
El fuelle se acciona de forma manual por medio de un tirador que mueve una palanca situada encima. El extremo del brazo menor de la palanca esta conectado por una barra de hierro con la manija del fuelle y el extremo del brazo mayor con el tirador que acciona el herrero. Cuando se baja el tirador la parte inferior del fuelle sube. El aire sale al fogón por la tobera, que es de hierro fundido y se recubría con barro para protegerla. Las toberas tenían número según el diámetro del orificio. Si salía mucho aire se ponía una pepita para disminuir la sección de salida.

El mejor carbón era el vegetal. Hasta la década de los ochenta se hacía en Mudrián de piña negral, que era ideal para soldar a calda. En otras zonas como en Arcones se hacía de brezo.
Una vez calentado el hierro se le daba forma a martillazos encima del yunque o la bigornia.
El yunque es un prisma de hierro acerado de sección cuadrada, a veces con punta en uno de los lados, encajado en un tajo de madera fuerte. Se diferencia de la bigornia en que esta tiene dos puntas opuestas (bicornius, de dos cuernos). Otras herramientas propias del herrero eran los martillos de varios tipos, las tenazas (curva, puntera, de cruz, de aro), cortafríos, punteros, clavera, tajadera, etc.

La piedra de afilar no podía faltar en una fragua, donde la producción de herramientas cortantes era una de sus principales tareas. Era accionada por los pies y el recipiente para el agua esta hecho en el propio suelo.

El banco de trabajo esta formado por un tablón al que se le ha incorporado un tornillo de aprieto y esta iluminado por un pequeño ventanuco.

Las fraguas podían ser de propiedad particular o del concejo. Las fraguas de los ayuntamientos eran arrendadas a los herreros y estos se comprometían al mantenimiento de los aperos de los campesinos, principalmente del arado, que de esta manera se aseguraban poder contar con la herramienta en buen estado.
El día del Carmen, se ajustaba el arriendo al herrero y él convidaba a los vecinos a la tajá (caldereta de borrega) El sistema consistía en una especie de iguala, cada campesino pagaba al herrero la medida acordada en especie, que solía ser una fanega de trigo (43,5 Kg) por yunta y éste, a cambio, se comprometía a los arreglos necesarios en la reja del arado, incluyendo una operación de calzar la reja.
Se daba el caso que un herrero podía estar al cargo de las fraguas de varios pueblos pequeños, en este caso las atendía por días. El día de “echar pescuezos” consistía en poner a punto todo el material antes de empezar la sementera (semencera). Para esta operación se tenían que juntar por lo menos tres vecinos que ayudaban al herrero con el fuelle y las tareas que éste les mandase. Al que le tocaba echar los pescuezos ponía la comida (chorizo, bota, etc.), ya que se pasaban todo el día en la fragua trabajando..
La tarja era un listón de madera de pino de aproximadamente 4x4 centímetros de sección y unos 40 de largo que el herrero entregaba a cada vecino. Cuando un vecino tenía que acudir a la fragua para que el herrero le hiciera un trabajo llevaba la tarja, en donde, una vez concluida la tarea, el herrero le hacía una marca proporcional al costo. De esta manera, después de la cosecha, los vecinos saldaban sus deudas con el herrero leyendo en la tarja las tareas realizadas.

Algunos herreros se especializaban en la fabricación de un tipo de herramientas como D. Leandro, de Mudrián, que su herrería también era fábrica de hoces.
Los campesinos acudían a la fragua al atardecer, después de su jornada, a reparar los desperfectos de las herramientas, por lo que la jornada del herrero se prolongaba hasta las doce o una de la madrugada.
Las fraguas eran lugares de reunión en donde era fácil encontrar a los vecinos en tertulia.

HISTORIA

En la antigüedad, el conocimiento y uso del manejo de los metales siempre ha estado rodeado de misterio y se atribuye a seres sobrenaturales. En el Génesis se dice que el primer forjador fue Tubalcaín. Homero en la Iliada, XVIII, describe la forja de Hefestos y las herramientas que empleaba. La mitología vikinga atribuye su conocimiento y habilidad a los enanos que habitaban en las entrañas de la tierra, son los hermanos Brok y Sindvi los forjadores del martillo de Thor “Mionir.”
Los pueblos primitivos actuales, como los Falis de Camerún, usan fraguas muy rudimentarias que nos ilustran sobre los posibles modelos de las primeras fraguas. (3)
Las fraguas funcionaron hasta la década de los 70 pues siguieron fabricando y arreglando las rejas y aperos de los tractores (formones, orejas, etc.). Algunos herreros han mantenido el oficio con la especialización de la forja artesana.


Jorge Miguel Soler Valencia



NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- ENCICLOPEDIA UNIVERSAL ESPASA CALPE, Espasa Calpe
3- GUIDONI, Érico, ARQUITECTURA PRIMITIVA, AGUILAR.

Informantes: D. Lino Ontoria y Dª Maria (Arcones), D. Leandro Hidalgo (Mudrián) y D. Ramón Cardiel (La Mata de Quintanar)

FÁBRICA DE VIDRIO

-REAL FÁBRICA DE VIDRIOS Y CRISTALES DE LA GRANJA DE
SAN ILDEFONSO-


La Real Fábrica de Vidrios y Cristales de La Granja es, indudablemente, una de las construcciones manufactureras más importantes y emblemáticas del Siglo XVIII.

La fabricación de vidrio en La Granja se debió al catalán Ventura Sit, quien en 1728 montó en la localidad un horno para la fabricación de vidrios para ventanas y balcones. Ventura Sit había sido oficial en la fábrica del Nuevo Baztán de Madrid, que tuvo que cerrar, entre otros, por problemas con el abastecimiento y el costo del combustible para los hornos (1).
La elección de La Granja como emplazamiento para la fábrica estaba, sin duda, motivada por la abundancia de leña que podía ofrecer el pinar de Valsaín y los robledales limítrofes, así como la proximidad de las materias primas: las arenas silíceas de Espirdo y Bernuy de Porreros, las arcillas refractarias de Brieva y La Lastrilla y el sulfato de sosa de Burgos.
Sit obtuvo pronto el favor real y se traslado a unas nuevas dependencias dentro del Real Sitio. En las nuevas dependencias y a petición del Rey Don Felipe V, se empezó el estudio y ensayo en la fabricación de espejos, que daría lugar a una de las especializaciones por la que se distinguiría mundialmente la Real Fábrica, por el gran tamaño de estos y su calidad (2).
El fuego, el peligro más común que amenazaba a esta clase de industrias, destruyó por dos veces gran parte de las instalaciones. Una vez reconstruida, la fábrica continuó su producción pero ya bajo la inspección de la Junta General de Comercio.
Con el fin de asegurar el suministro de leña para la Real Fábrica, la corona, en 1761, impuso a las antiguas instituciones segovianas la venta del pinar de Valsaín y matas limítrofes. Por otra parte, para asegurar las ventas de la Fábrica, en 1762, el Rey Carlos III concedió el privilegio de la venta exclusiva de cristales en Madrid, en Segovia, en los Sitios Reales y en veinte leguas a la redonda (111 kilómetros aproximadamente), con la prohibición de venta en todo este territorio de otras fábricas, bajo pena de ser decomisado el género (3).

El Rey Carlos III manda construir en 1770 un nuevo edificio, que como medida de seguridad estará emplazado extramuros del Real Sitio y se destinará primeramente a la fabricación de cristales planos y fanales. Realiza la traza José Díaz Gamones y posteriormente será ampliado por Juan de Villanueva y Bartolomé Reale (4). El imponente complejo que ha llegado a nuestros días ocupa una manzana completa. Contaba con hornos, distintos talleres, almacenes, salas de tratamientos, oficinas, patios, viviendas e incluso escuela. Madoz en su Diccionario lo describe así: “,fuera del recinto del sitio, en un espacioso y magnifico local aunque no se halla concluido, con todas sus paredes de piedra y las bóvedas de ladrillo; su principal piso, que es de sola una pieza, tiene 2 cruceros, y en cada uno un horno con sus medias naranjas, o cúpulas espaciosas para la salida del humo, además tiene varias habitaciones en el plano principal para los dependientes, y en el bajo y sus adyacentes para la elaboración. Esta duró por espacio de algunos años por cuenta de S.M., en cuyo tiempo se fabricaron toda clase de piezas de tallado en hueco, planos y fanales de bastante dimensión, pero lo que más ha llamado la atención, han sido los espejos por su limpieza y magnitud, conservándose para lustre y esplendor del establecimiento en uno de sus almacenes, uno de 132 ½ pulgadas de alto, por 72 de ancho. En el día se halla este establecimiento arrendado a una empresa de comerciantes de Madrid, los que le tienen muy bien montado con 2 hornos para hueco y fanos, ocupando en éstos entre obreros y jornaleros, corta y conducción de leñas, más de 200 personas. Este suntuoso edificio levantado expresamente, y que se conceptúa el mejor de los que en Europa se han destinado a este objeto, tiene hoy en la nave principal arriba indicada, 3 hornos y 25 archas, 10 hermosos almacenes, 16 habitaciones espaciosas, destinadas para varios talleres, donde manufacturan los artículos o efectos necesarios y anejos a la fabricación, 56 habitaciones para los obreros, ocupadas todas en la actualidad; posee igualmente infinidad de locales, corrales y espaciosos corredores y galerías; un famoso cobertizo para encerrar las leñas y preservarlas de la rigurosa estación del invierno; 10 patios y una gran plaza, en la que el rey D. Fernando VII, mandó hacer una pequeña, donde pudiesen lidiarse algunos novillos para recreo y diversión de la familia real.” (5).
El espacio principal está resuelto en planta basilical de tres naves, rematada en cada extremo con crucero en cúpula y ábside. La nave central, de hornos, está coronada por bóveda de cañón, y se destinaba a la elaboración de vaciados. Las dos naves laterales, estrechas con relación a la central, servían para atizar las carquesas o templadores que en número de quince por lado, están situadas entre las naves. Sobre las carquesas discurre un estrecho pasillo que comunicaba con varias estancias, dedicadas al parecer al descanso de los operarios que trabajaban rotativamente.
Para evitar “ la contingencia del fuego”, se cubre el edificio con bóvedas y cúpulas de fábrica de ladrillo, importante innovación de José Díaz con respecto a las anteriores fábricas del Real Sitio, que tenían estructura de madera. A pesar de la estricta funcionalidad expresada en el diseño del edificio, esta manufactura industrial recibe un tratamiento en sus acabados y especialmente en su fachada al mediodía con el fin de armonizar con el resto de los edificios regios del Real Sitio.

Los trabajos que se realizaban estaban divididos en fábricas: labrados o franceses, entrefinos o alemanes y planos o españoles. Se manufacturaban vasos, frascos, botellas, copas, candelabros y otras muchas piezas variadas así como fanales y lunas para ventanas, balcones y espejos.

Desde el primer momento se trató de estar a la cabeza de la técnica, trayendo especialistas del extranjero y tratando de incorporar los procedimientos más avanzados. En este aspecto es de destacar los intentos de mecanización del proceso de pulido de las lunas de vidrio. Las lunas de vidrio destinadas a la elaboración de espejos debían primero rasparse con arenas cada vez más finas, y más tarde pulirse con esmeriles por ambas caras antes de aplicarles el azogado. Este penoso proceso, que se realizaba a mano, se intentó mecanizar por primera vez con la máquina hidráulica diseñada por Pedro Frontvilla y Ventura Sit en 1743. Si bien la máquina funcionó con éxito, las lunas de grandes dimensiones tuvieron que seguir puliéndose a mano, por el elevado porcentaje de roturas. Otro inconveniente era la paralización de la máquina en la época estival, derivado de la escasez de agua en el Real Sitio.
El inconveniente derivado de la escasez de agua para mover el ingenio se intento solucionar en 1754, por Manuel Alonso Garzón, con la construcción de otra máquina, esta vez “de sangre”.

En 1761, el ingeniero irlandés Juan Dowling diseña una nueva máquina hidráulica, que emplaza en el río Cambrones. El nuevo ingenio tiene movimiento doble, directo y circular y acciona una suma de 100 pulidores. Cada pulidor hacia el trabajo de dos hombres lo que rebajaba en gran medida los costes de producción. La máquina de Juan Dowling esta representada en L`Encyclopédie de Diderot.
La primera máquina de raspamento que se instala en la Fábrica extramuros de Real Sitio es la diseñada por Demetrio Crow en 1786. Este nuevo ingenio dio grandes problemas de ajuste y se requirió los conocimientos del maquinista de la Fábrica de Paños de Segovia, Tomás Pérez, quien supo ajustar convenientemente la máquina. De la colaboración de Demetrio Crow y Tomás Pérez surgió la idea de aplicar el movimiento proporcionado por la rueda hidráulica de la máquina de raspamento a otras aplicaciones. De esta forma se amplió la mecanización de la Fábrica a otros trabajos. Se construyó un molino de cuatro muelas para barrilla y varios tornos para tallar piezas de arañas y pulimentar los asientos de los vasos (6).

Otro aspecto del carácter innovador de la Real Fábrica lo constituyen las nuevas realizaciones que se van asumiendo, evidenciadas por las salas creadas como la de Grabar y Tallar, Lapidar, Dorar, Óptica,... En la Sala de Óptica donde se perseguía, según palabras del superintendente Juan de Aguirre, “procurar proporcionar al público el género que necesitara, sin acudir al extranjero, quien además de extraer nuestro dinero, produce lentes tan perversas que, a título de ser baratas, se compran sin reparar que echan a perder la vista de cuantos las gastan” . En la Sala de Óptica se construyeron instrumentos científicos como el telescopio de reflexión diseñado por el catedrático Joseph Flores (7).

Desde el punto de vista financiero la empresa fue ruinosa. Los precios de venta de los productos eran inferiores a los de producción y fue el permanente apoyo de la Hacienda Real el que la sostuvo con claro interés propagandístico.
Durante el reinado de Isabel II pasó a manos privadas, sucediéndose varias empresas en su explotación. En 1911 se constituye la Cooperativa Obrera Esperanza, promovida por antiguos técnicos y obreros de etapas anteriores e incluso la participación del propio Rey Alfonso XIII. Se reanuda la fabricación de vidrio plano y también de tejas curvas de vidrio.

El 31 de Octubre de 1915 se transforma la Cooperativa Obrera Esperanza en Sociedad Anónima Esperanza. En 1969 este magnífico complejo cierra definitivamente sus puertas a la producción industrial. (8)
A fin de recuperar las funciones que en su día realizó la Real Fábrica de Cristales de la Granja, se constituye en 1982 la Fundación Nacional del Vidrio, que tiene por objeto en sus fines fundacionales “la promoción, desarrollo, enseñanza y difusión de la artesanía e historia del vidrio, su fabricación artística y demás actividades culturales relacionadas con la técnica y el arte del vidrio”. Es de destacar el Museo del Vidrio emplazado en la Real Fabrica. Tres conceptos articulan las sus diferentes exposiciones: la materia, la forma y el uso. Sobre este discurso expositivo se ofrece en más de 16.000 m2 diversas exposiciones que permiten contemplar diferentes piezas: lámparas, moldes y numeroso instrumental y maquinaria empleados en la industria vidriera, componiendo una gran muestra atractiva y didáctica de los fabricados del vidrio y de sus aspectos científicos y técnicos. En la actualidad, cuenta con las siguientes exposiciones permanentes:
-VIDRIO DE LA GRANJA S. XVIII Y XIX
-VIDRIO EUROPEO S. XVI A XIX
-EXPOSICIÓN TECNOLÓGICA
-VIDRIO CIENTÍFICO
-VIDRIO ARTÍSTICO CONTEMPORÁNEO
-TEATRO CATÓPTRICO ESFÉRICO DE ESPEJOS
-EXPOSICIONES TEMPORALES
-EXPOSICIONES ITINERANTES

La Fundación Centro Nacional del Vidrio cuenta con una completa hoja Web en la que se pueden consultar diferentes apartados relacionados con el vidrio y sus actividades, su dirección de Internet es: http//www.fcnv.es


Jorge Miguel Soler Valencia


NOTAS:

1- El Nuevo Baztán es obra de Juan de Goyeneche que decide construir un conjunto urbano para su mayor prestigio y lucro, combinando para ello el arte barroco de promocionar el brillo social y los nuevos esquemas de la racionalidad colbertiana para obtener la máxima rentabilidad con la mayor economía. El encargado de realizar sobre el papel, y en la práctica, esa combinación de arte cortesano y funcional fue José de Churriguera. Contó con dos fábricas una de tejidos y otra de cristales que fracaso al cabo del tiempo. LAS OBRAS PÚBLICAS EN EL SIGLOXVIII, MOPU Nº 356. 1988.
2- BREÑOSA, Rafael y CASTELLARNAU, Joaquín María, GUÍA DEL REAL SITIO DE SAN ILDEFONSO, Tip. De los sucesores de Rivadeneyra - MADRID -1884.
3- LECEA Y GARCÍA Carlos de, RECUERDOS DE LA ANTIGUA INDUSTRIA SEGOVIANA, F. Santiuste. Impresor de la Sociedad Económica de Amigos del País -1897.
1- PASTOR REY DE VIÑAS, Paloma, HISTORIA DE LA REAL FÁBRICA DE CRISTALES DE SAN ILDEFONSO DURANTE LA ÉPOCA DE LA ILUSTRACIÓN (1727-1810), F.C.N.V., C.S.I.C., P.N.-1994.
2- MADOZ, Pascual, DICCIONARIO GEOGRÁFICO-ESTADÍSTICO-HISTÓRICO DE ESPAÑA –1845/1850.
2- PASTOR REY DE VIÑAS, Paloma, CASAS, Ignacio de las, RESTOS ARQUEOLÓGICOS HALLADOS EN LA SALA DE RASPAMENTO DE LA REAL FÁBRICA DE CRISTALES DE LA GRANJA - JORNADAS SOBRE EL REAL SITIO DE SAN FERNANDO, SAN FERNANDO DE HENARES: AYUNTAMIENTO-1997.
3- PASTOR REY DE VIÑAS, Paloma, HISTORIA DE LA REAL FÁBRICA DE CRISTALES DE SAN ILDEFONSO DURANTE LA ÉPOCA DE LA ILUSTRACIÓN (1727-1810), F.C.N.V., C.S.I.C., P.N.-1994.
4- REAL FÁBRICA DE CRISTALES, IMÁGENES DE UNA ÉPOCA- ALDEASA - 1999.

Informante: Dª. Paloma Pastor Rey de Viñas

FÁBRICA DE SOGAS

- FÁBRICA DE SOGAS DE FUENTERREBOLLO -

D. Isidro Poza inició en Sepúlveda a principios del Siglo XX la manufactura de sogas. Casó D. Isidro con Dª Bernarda y, como era tradicional, enseñó la industria a sus hijos. Uno de ellos D. Luis Poza se casó con Dª Paulina, natural de Fuenterrebollo y se trasladó a vivir al pueblo de su mujer, iniciándose por esta causa la manufactura de sogas en esta localidad. Los hermanos de D. Luis siguieron con la industria en Sepúlveda hasta pasada unos años la guerra del 36 (2)
Luis Poza, “el soguero”, construyó, hace unos 60 años, el primer edificio destinado a taller para elaborar las sogas en Fuenterrebollo (1) ya que con su padre trabajaba en la calle.

El sistema tradicional para la elaboración de sogas comenzaba con la compra del cáñamo a los agricultores de Fuenterrebollo (3). Lo adquirían ya machacado o gramado, labor que hacían los agricultores. El machacado consistía en aplastar las cañas para abrirlas con una machera o agramadora, que era una especie de guillotina toda de madera. Después se espadaba, con un espadillo de madera, para eliminar la cañamiza o paja que hubiera quedado adherida a la fibra (4)
A partir de esa fase, el resto del proceso lo realizaban los sogueros. Una vez machacado el cáñamo se rastrillaba, operación que se hacia con una carda manual, y se formaban manojos llamados mañas.
Con las mañas asidas a la cintura se procedía a hilar el cáñamo en las torcedoras. El soguero iba andando hacia atrás aportando más o menos cáñamo en función del grosor del hilo o veta a conseguir que va ganando en longitud hasta la medida requerida o carrera de hilar. Esta operación era dura y se protegían la mano que hacía de guía con un trapo de paño para evitar heridas.
Una vez hilado el cáñamo se hacía un primer pulido en seco frotando el hilo con unas mallas formadas por tejido metálico. Para darle el acabado final se procedía a poner en remojo en agua durante una hora las madejas y se volvían a pulir con las mallas pero esta vez mojadas. Seguidamente se extendían en la era para secarlas. Una vez secas las madejas se hacían bobinas.

Para hacer las sogas se utilizaba la acorchadera manual. Esta máquina está formada por un bastidor de madera que soporta a siete ganchos, situados uno en el centro y los seis restantes repartidos de forma equidistante formando los vértices de un hexágono regular. El gancho central gira en sentido contrario a los demás y se usa solamente para dar más torsión a la soga ya hecha. Los hilos se sujetaban por uno de sus extremos en los ganchos de la acorchadera y se tendían en toda su longitud según la dimensión de la soga a trenzar. Por el otro extremo se ataban los hilos juntos y se enganchaban al chicharro, un pequeño gancho que podía girar libremente. Cada 20 metros aproximadamente se ponían las crucetas, unos soportes de madera en forma de “T” que servían para guiar los hilos en el proceso y evitar que se mancharan en el suelo.
Cuando se hacía girar la acorchadera se iban trenzando los hilos formando la soga. En este proceso, y para darle el aprieto correcto a los hilos, se pasaba el cepillo de madera desde el extremo del chicharro en sentido a la acorchadera.
Los diferentes grosores de sogas y maromas se conseguían aumentando el grosor de los hilos, hilando, si era necesario, varios en uno.
También fabricaban cinchas planas para las caballerías de unos 10 centímetros de ancho, confeccionadas con cuerda fina y tejidas por ellos mismos en un telar manual. La producción iba de la cuerda para albañilería de 1 milímetro de diámetro hasta las maromas de 20 milímetros de diámetro. Se trabajaba generalmente de encargo, para guarnicioneros, mayoristas, vendedores y particulares.
El cáñamo, como materia prima para la fabricación de sogas, se dejó de utilizar hace unos treinta años dando paso a nuevos materiales.

La tercera generación de sogueros, Manuel, Luis y Angelines, mantienen la tradición fabril en un ejemplo de evolución y adaptación a los nuevos tiempos y ya una nueva generación trabaja en la industria.


Jorge Miguel Soler Valencia


NOTAS:

1 – El segundo taller se construyó en el mismo solar hace unos 40 años. En la actualidad se conserva este taller como trastero y las instalaciones de la nueva industria están en el polígono “El Charcón”.
2 – Ver foto aparecida en la revista Estampa sobre cordeleros de Sepúlveda en 1932.
3 – Anota Pascual Madoz en su diccionario refiriéndose a Fuenterrebollo en el apartado de producción: “trigo, cebada, centeno, algarrobas, pocos garbanzos, bastante cáñamo y mucha madera....”
4 – El proceso al que se sometía al cáñamo constaba de los siguientes pasos:
- El cáñamo se arrancaba de raíz y se dejaba secar en las propias tierras.
- Una vez seco se sacaban los cañamones (semillas) y se ataban en haces.
- Se metían los haces en pozas con agua para su maceración durante varios días.
- Se ponía a secar colocando montones en forma de cabañas.
- Se gramaba para separar la mayor cantidad posible de parte leñosa.
- Se espadaba con una espada de madera para completar la separación de la paja.



Informaron: Los hermanos Poza, D. Manuel y D. Luis.

FÁBRICA DE RESINA

-LA RESINERA SEGOVIANA DE COCA-


Como nos dice Carlos de Lecea “La resina siempre se aprovechó en aquellas localidades donde existe en abundancia el pinus pinaster, o sea el pino negral o marítimo, el menos apreciado por sus maderas, pero el más rico en aquella sustancia, aplicada casi exclusivamente, no ha muchos años, a la fabricación de la pez y el aguarrás; contándose aún en 1862, antes de comenzar La Resinera Segoviana, once fábricas de aguarrás, dieciséis de pez, y solo dos de resinas” (1)
El método para explotar el pinar consistía en su división en lotes llamados matas o pegueras que comprendían entre 500 pinos como mínimo y 2.000 pinos como máximo. La explotación de las matas solía tener el carácter de permanente entre los vecinos y el método de obtención de la resina era muy rudimentario y dañino para el árbol. Al pino se le resinaba haciéndole grandes aberturas que provocaban su prematura muerte. Por otro lado, la miera se recogía en un hoyo excavado en el suelo al pie del árbol por lo que parte se perdía en filtraciones y evaporación y además se recogía muy sucia.

El nuevo método que introdujo La Resinera (2) incidía en el modo de reparto del pinar para su explotación e introducía una nueva forma de resinación y recogida de la miera.
En cuanto al reparto de las matas se acogieron los fundadores de La Resinera a las nuevas disposiciones administrativas reguladoras de las subastas públicas para aprovechamientos forestales, obteniendo la facultad de explotar 40.000 pinos por cinco años.
En lo concerniente a la técnica de resinación de los pinos introdujeron el nuevo método consistente en desroñar y remondar con una profundidad y una anchura determinada para que no sufra el pino. También se estableció el periodo de descanso (3)
En la recogida de la resina se introdujo el pote de cerámica, la hoja de cinc y las barricas para el trasporte. El pote se utiliza para recoger la resina que llora el pino y que es guiada hasta él por la hoja de cinc. Periódicamente el resinero saca de los potes la resina y la va depositando en las barricas desde donde se llevará a la fábrica.
La nueva técnica sufrió un fuerte rechazo por los resineros antiguos (4) y fue el tesón de La Resinera y los mayores beneficios logrados los que poco a poco sacaron de su error a los que se resistían al nuevo método.

De la resina del pino o miera se obtenía el aguarrás o esencia de trementina, la colofonia o pez griega, la pez negra, el aceite pirogenado y la grasa de resina entre otros productos.
Las fábricas estaban formadas por distintas dependencias que correspondían a las tareas realizadas en el proceso de fabricación, las más importantes eran: el muelle y la pila para la recogida de los barriles, pesado, almacenado y limpieza de la miera; el alambique para el proceso de destilado y por último los depósitos para el almacenado de los productos obtenidos. Estas zonas junto a los almacenes para la leña, productos secos, alquitrán, los talleres de carpintería y tonelería, herrería y calderería, la oficina, las cuadras para los bueyes, casas para algunos empleados e incluso una zona de tierra de labor para la siembra de cebo para sus ganados, hacían que la fábrica ocupara una gran superficie.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
El fabricante se encargaba de trasportar desde el pinar las barricas cargadas de miera por los resineros a la fábrica. Cada barrica está numerada, así el fabricante podía hacer la liquidación a cada resinero según la cantidad y calidad de la miera recogida. Cada barrica era pesada y para saber la cantidad de agua que llevaba la resina, el fabricante introducía la paleta de madera en la barrica y a la vista de las burbujas que se quedaban adheridas, el fabricante estimaba los litros de agua que llevaba el bidón que eran descontados al resinero. Después de esta operación se vaciaban las barricas en un depósito llamado pila, donde se almacenaba hasta su trasformación.
La primera operación en la trasformación era la limpieza de la miera de las impurezas que traía del monte. La miera pasaba por gravedad de la pila al calderón preparatorio, donde se calentaba para diluirla y separar las impurezas. A esta operación realizada de forma tradicional se le llamaba espumar y consistía en recoger con una gran espumadera las impurezas más livianas que flotaban en la superficie del calderón depositándose en el fondo las impurezas pesadas.
Limpia la trementina, se llenaba con ella la olla del alambique donde se procedía a un primer calentamiento. Para facilitar la evaporación de la esencia de trementina se introducía agua en el alambique. Los vapores de agua y de la esencia de trementina salen por la montera o el capuchón que se prolonga primero en un tubo y a continuación en el serpentín. Los vapores, al pasar por el serpentín, que está dentro de un tanque de agua fría, se condensan formándose una mezcla de aguarrás y agua que salen del serpentín cayendo al florentino.
Más tarde el aguarrás y el agua se separarán en el florentino. Para este proceso se aprovecha la diferencia de densidad entre el agua y el aguarrás que es más ligero (5) El residuo de esta destilación que queda en el fondo de la olla es la colofonia, que se usa para la fabricación de colas, pegamentos, barnices y sobre todo chicle. De un kilogramo de resina o miera se obtienen aproximadamente unos doscientos gramos de aguarrás y unos setecientos de colofonia.

Jorge Miguel Soler Valencia



NOTAS:

1- LECEA Y GARCÍA Carlos de, RECUERDOS DE LA ANTIGUA INDUSTRIA SEGOVIANA, F. Santiuste. Impresor de la Sociedad Económica de Amigos del País -1897.
2- En 1862 en la Villa de Coca fue establecida por los señores Falcón, Ruiz y Llorente La Resinera Segoviana, la primera de estas fábricas en España (LECEA, Carlos de)
3- En torno a las labores del resinero aparece un léxico propio, que da nombre no sólo a las distintas fases sino también a las herramientas y productos del pino. Reproducimos un fragmento del trabajo de Máximo Velasco Sanz, publicado en la Revista de Dialectología y Tradiciones Populares (tomo XXXVI), en donde se recoge el léxico del resinero: “Para hacer que salga la resina se efectúan varias labores, la primera es desroñar o quitar la roña. Una vez hecho esto se le da la primera pica, que es la herida vertical que se le hace al pino en la superficie de la madera para que comience a salir resina... Desde que llega el calor hasta que llega el invierno, el pino esta llorando, es decir, la resina esta saliendo, por lo que el resinero debe recoger la resina de los potes varias veces... Como el pinar es muy extenso, se divide en matas, en cada una de las cuales trabaja un resinero; el coger miera es sin duda alguna la labor más costosa en el cultivo del pino. Los operarios, ayudados por el cuchillo, sacan la resina del pote y la depositan en la lata, que luego vaciarán en la cuba o bidón, terminando aquí la labor propiamente dicha del resinero, quien después percibirá un salario de acuerdo a las cubas que haya llenado, y siendo ahora competencia del rematante la recogida y transporte de las cubas a la fábrica de transformados de la resina..”
4- “La nueva industria sufrió ruda oposición por parte de los antiguos resineros que temían su ruina, y, más que por ellos, por la encarnizada enemiga que la envidia ruin, la maledicencia miserable, y los odios y rencores propios de las localidades pequeñas suscitan siempre contra todo lo nuevo, contra lo trascendental, por más que sea ventajoso, o contra lo que tiende a variar los sistemas, las costumbres o los usos inveterados, por útil y provechoso que sea el cambio” (LECEA, Carlos de)
5- La densidad del aguarrás es de 0,860.