LAGAR

-LAGAR DE ALDEHORNO-

El lagar de viga es un ejemplo de sencillez y eficacia. Estas cualidades, junto a su utilidad, le han hecho ser uno de los ingenios más antiguos que han llegado hasta nuestros días. En la decoración de un ánfora ateniense del siglo VI antes de Cristo se ha encontrado la reproducción de un lagar de viga primitivo. Por tanto es un ingenio que ha tenido una vida útil de más de 2500 años (1).
Se atribuye a Hero de Alejandría la incorporación del husillo roscado para elevar la piedra, tomando desde entonces la forma que ha llegado hasta nosotros (2). Del Siglo X es la representación de “El gran lagar de la cólera de Dios” de un Beato procedente de San Millán de la Cogolla, en donde se representa a un hombre pisando uva en un lagar de viga similar a los actuales (3)

Pero ¿Qué es un lagar de viga?
Es una prensa que se emplea para extraer el jugo de la uva o mosto.
Este ingenio esta constituido por unas partes mecánicas y el edificio, que además de albergar el mecanismo forma parte de él.
En un lagar de viga, para realizar el trabajo de prensar, se aplica el principio de la palanca de segundo género.
Para su estudio, en el lagar o jaraíz se diferencian dos partes: la construcción y el mecanismo.

El edificio tiene planta rectangular, muros de mampostería y cubierta a dos aguas con teja segoviana. En la cubierta destaca el hastial izquierdo, que sobresale en altura sobre el resto del tejado, evidenciando ya desde el exterior una función añadida a la de simple cubrición. En la fachada principal hay dos huecos de paso, uno de acceso a nivel del suelo y otro a un nivel superior.
En el interior del edificio, el suelo, labrado en la propia roca del terreno, presenta dos niveles. En cada nivel hay un depósito de planta cuadrilátera. El del nivel superior o caja, tiene una capacidad de 54 metros cúbicos y el del nivel inferior o pila, de 17.3 metros cúbicos. En la caja se deposita la uva para prensar. El muro de la caja separa a ésta de la pila, y por un orificio a nivel del suelo de la caja, cae el mosto en la pila. Para acceder de un nivel a otro, hay dos escaleras con seis peldaños en los laterales de la pila y talladas en la propia piedra.
El acceso al interior de la pila se realiza por una escalinata de cinco peldaños situada en un lateral. Los bordes de la pila sobresalen del nivel del suelo 20 centímetros.
La viga del lagar, con sus 13,3 metros, recorre longitudinalmente casi todo el edificio, sobrevolando la caja y la pila. La viga es un tronco de madera de álamo negro con ”muchos nudos para que no se parta”. Al extremo de más diámetro, 0,90 metros, se le conoce por culo y en el opuesto es donde se sitúa la balanza de la romana.
El culo es el punto de apoyo de la palanca y la balanza de la romana es donde se aplica la fuerza. La balanza de la romana está compuesta por: la piedra, el husillo y la maza.
La piedra, de forma troncocónica, con muy poca inclinación, será la fuerza de aplicación en la palanca. Las piedras se extraían de una cantera próxima al pueblo y son de piedra caliza. Para unirla al husillo, la piedra tiene una caja en la base superior de igual longitud a su diámetro y con sección en cola de milano. En esta caja se introduce el travesaño, pieza de madera de haya con igual sección en cola de milano. El travesaño hará de tope a un enorme clavo, aguja, que se fijará al husillo por medio de un pasador de hierro forjado de bella factura.
El husillo es un gran tornillo labrado en madera de haya de unos 3 metros de longitud y un diámetro de 20 centímetros. La rosca es de perfil triangular, con un paso de 6,5 centímetros y un solo hilo. En la parte inferior, el husillo tiene sección cuadrada y es donde se une con la aguja. Es también en esta parte donde se introduce el palo, en un taladro pasante, para roscarlo y elevar la piedra. De la sección cuadrada pasará a redonda en la rosca por una intermedia octogonal.
La maza es la tuerca donde se enrosca el husillo. Está construida en madera de álamo negro, al igual que la viga y se fija a ésta por dos pasadores de hierro forjado.
La viga tiene un taladro muy holgado para permitir el juego necesario con el conjunto husillo-piedra.

El culo de la viga está situado entre cuatro pies derechos, dos por lado, que le hacen de guías. Para evitar que se salga de estas guías está atravesado por un palo de sección redonda, lobo, situado entre ellas. De esta manera, el culo de la viga puede moverse verticalmente, limitado por la solera en la parte inferior y por las zapatas de los pies derechos en la parte superior. La altura del punto de apoyo se fija dentro de estos límites introduciendo entre las guías unas vigas, trabas, perpendiculares a la viga del lagar. Para evitar que el culo se levante al izar la piedra, el hastial del lagar hace de contrapeso o cargadero. Por este motivo es más alto que el resto de la cubierta y más grueso que el muro de cerramiento.
En el muro de la caja hay dos pies derechos, uno a cada lado de la viga, que hacen de guías. Estas guías evitan que se desplace lateralmente la viga cuando sube y baja. Para el descanso de la viga, entre las guías, se pone un apoyo que recibe el nombre de puente o pastor.

FUNCIONAMIENTO.
Antes de empezar a pisar la uva, la primera operación que se realizaba era la limpieza del lagar, que se hacía con abundante agua.

El prensado propiamente dicho comenzaba con la carga de la uva en la caja. El transporte para cargar la caja se realizaba en cestos de mimbre con una capacidad de 92 kilogramos de uva, equivalente a 4 arrobas de vino, (1 arroba es igual a 16 litros). Los propietarios del lagar, llamados aparceros, pesaban la uva aportada, ya que después se hará el reparto del mosto de forma proporcional.

Una vez llena la caja y elevada la viga lo más alta posible, se empezaba a construir el castillo.
El castillo trasmitirá y trasformará la fuerza puntual de la palanca en presión sobre la uva. El castillo estaba formado por una base de tablones y la estructura superior. Lo primero era cubrir toda la caja con tablones en sentido transversal a la viga. Los tablones tienen una sección de 25 ó 30 centímetros de ancho por 5 centímetros de grosor. A continuación se superponían pares de vigas, de una sección de 25 centímetros por 20 centímetros, cruzándose con respecto a las del nivel inferior, a la vez que juntándose entre ellas hasta terminar en una sola viga. La viga que corona la pirámide del castillo debía estar transversal a la viga del lagar. A la hora de montar el castillo se debía tener especial cuidado con las vigas de igual sentido, que se monten unos 5 centímetros. Si no se tiene esta precaución actuarían como una cizalla y podrían romperse las vigas cruzadas. La madera empleada para el castillo era de chopo o pino.

Una vez construido el castillo, se procedía a izar la piedra. Para enroscar el husillo en la maza, cuatro personas, dos por lado, darían vueltas al palo todos a una.
La piedra ejercía su fuerza sobre el castillo, que la trasmitía en forma de presión sobre la uva de la caja. Poco a poco, la piedra iba bajando hasta que llegaba al suelo, entonces si había husillo sin roscar se volvía a izar de igual manera que la primera vez y así sucesivamente hasta que no quedara rosca en el husillo. Si a pesar de haber llegado al tope de la rosca en el husillo todavía no se había prensado suficientemente la uva, se procedía de la siguiente manera: se desenroscaba el husillo lo que provocaba que bajase el culo y el espacio libre entre las guías del culo se rellenaba con más trabas, consiguiendo así mas rosca libre para subir la piedra. La piedra tardaba varias horas en bajar e incluso una noche entera.

EL REPARTO.
Ya que se consideraba que todo el mosto no era de igual calidad y que el mejor era el obtenido sin presión, o voluntario, el reparto se realizaba por vueltas.

El amo mayor, que era el aparcero que más uva había aportado, era el que repartía. Se empezaba por el aparcero que menos había aportado y la revuelta se hacia por el amo mayor. En cada vuelta se repartía una cantara que equivale a una arroba. El mosto se transportaba hasta las bodegas en pellejos de cabra de dos arrobas de capacidad. Los encargados de realizar este trabajo se llamaban tiradores. Para llevar las cuentas en el reparto se contaba por medio de cantos de piedra, de forma parecida a un ábaco.

Acabado el proceso de extraer el jugo de la uva, en la caja quedaba la parte sólida, el queso. Este residuo se dejaba allí hasta Diciembre, mes en que venían de la alcoholera de Honrrubia a recogerlo. Era tal la dureza que tomaba dicho residuo que había que romperlo con picos.
Acabada la temporada, la limpieza del lagar era la ultima faena hasta la cosecha próxima.

La propiedad de los grandes lagares era por lo general de varios copropietarios, unidos en muchos casos por lazos de familia. También era normal que un cosechador tuviera parte en varios lagares.

Todos los grandes lagares de Aldehorno funcionaban en el año 1964 pero a finales de los ochenta dejaron de utilizarse. En el dintel de la puerta de acceso de este lagar está tallada la inscripción “AÑO DE 1892”.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- STRANDH, Sirvard, MÁQUINAS-UNA HISTORIA ILUSTRADA, Hermann Blume Ed. -1982
2- STRANDH, Sirvard, MÁQUINAS-UNA HISTORIA ILUSTRADA, Hermann Blume Ed. -1982
3-LOS BEATOS- CATÁLOGO, Biblioteca Nacional - 1986.

Informante: D. Gregorio Plaza Buen Hombre.

FRAGUA

-FRAGUA DE LA MATA DE QUINTANAR-

Es raro encontrar un pueblo de nuestra provincia que no tenga o haya tenido una fragua. El principio de utilidad hacía que estas construcciones formasen parte imprescindible del caserío.
¿Pero cual era la función de la fragua que las hacia tan imprescindibles? En su definición podemos leer: “fogón en el que se caldean los metales para forjarlos, avivando el fuego mediante una corriente horizontal de aire producida por un fuelle o por otro aparato análogo”, también se conoce como fragua “al taller donde está instalado este fogón”. (1)
Forjar es dar forma al metal por medio de golpes. Para facilitar esta operación se calienta la pieza a forjar hasta llevarla a estado plástico, dependiendo del calentamiento a que se somete el metal así son sus características a la forja, permitiendo estirarlo, cortarlo, compactarlo, estamparlo e incluso soldarlo y todo por medio de golpes. Además de estas operaciones para dar una determinada forma al metal también se le hacían tratamientos en sus características como el templado.

En las fraguas, gobernadas por el herrero, se construían y reparaban los aperos para la labranza, del arado las rejas, velortas y gavilanes y herramientas como las hoces, azadas, picos, etc., imprescindibles para las labores agrícolas.
Se llamaba abuzar la reja (aguzar) a la operación de estirar el metal para sacar punta a la reja. Cuando la reja no permitía ser estirada había que echar una punta, operación consistente en soldarle más hierro y después forjar la punta. Cuando la reja estaba tan desgastada que no permitía las operaciones anteriores se tenía que calzar la reja, operación consistente en soldar en toda la reja una capa de metal.

Las fraguas están emplazadas generalmente a las afueras de los pueblos y junto a ellas se situaban los potros de herrar. Seguramente debido a lo riguroso del clima, en el Muyo el potro de herrar esta dentro de la fragua.
Son edificios muy sencillos y de reducidas dimensiones. Su espacio interior se distribuye entre la zona ocupada por la fragua y próximo a ella el yunque, la carbonera, la piedra de afilar y el banco de trabajo.

La fragua esta formada por una plataforma elevada sobre el suelo unos 70 centímetros donde se sitúa el fogón y contiguo a él la pila para el agua. Encima del fogón esta la chimenea que tiene una campana de estructura de madera revocada con barro. Hay otros tipos que se diferencian principalmente en formar un solo cuerpo el fogón y la chimenea y el estar construidos por adobes como en la zona de Madriguera. En la pila para el agua, el herrero introducía el metal caliente para templarlo o sencillamente enfriarlo. El fuelle o barquín, que es el instrumento que se empleaba para impeler aire en el fogón, se sitúa a su lado pero separado y aislado del fuego por medio de un tabique de adobes. El fuelle esta construido según ciertos principios de física, para recoger aire en su interior por medio de una válvula y volverlo a despedir por un cañón, con mas o menos velocidad, al exterior. El principio del fuelle es muy similar al de la bomba aspirante impelente.
Un fuelle sencillo consta de dos tapas de pino o haya cortadas imitando la forma de corazón, rematando la parte más ancha en una manija para asir el fuelle. En la tabla inferior hay practicado un orificio, cubierto interiormente por un cuero que constituye una válvula de aspiración, que se abre de fuera adentro y se la denomina vulgarmente gato. Encima de la tabla inferior y en su punta se sujeta con clavos un tarugo, boquerel, que lleva un hueco, al que se adapta el bocín o cañón que es un cono truncado metálico para dar paso al aire absorbido a través de la válvula e impelido por la presión ejercida sobre la tabla superior. El juego del fuelle lo ejecuta una badana, entre las dos tablas, formando al apretar la de arriba, unos pliegues más o menos uniformes que a medida de lo que se abren aumentan o disminuyen la capacidad del fuelle. Los pliegues reciben el nombre de costillas y la badana el de tiro. Ésta va clavada en el canto de las tablas de modo que no deje escapar el aire más que por el bocín, y para ello la junta se cubre con una tira de cuero que pasa por encima del claveteado(2) El tiro, hecho de cuero de vaca, se untaba para su conservación con grasa de caballo sin sal.

Para que la salida de aire del fuelle sea lo más constante posible y no se interrumpa en el momento de la aspiración, los fuelles de las fraguas no son sencillos y están formados por la combinación de varias cámaras. El fuelle de esta fragua está formado por dos cámaras: el fuelle inferior que es el encargado de aspirar el aire del exterior y mandar parte al fogón y parte al superior, y este segundo que sirve como colector y expulsa el aire al fogón debido a la presión que ejerce la tapa superior.
El fuelle se acciona de forma manual por medio de un tirador que mueve una palanca situada encima. El extremo del brazo menor de la palanca esta conectado por una barra de hierro con la manija del fuelle y el extremo del brazo mayor con el tirador que acciona el herrero. Cuando se baja el tirador la parte inferior del fuelle sube. El aire sale al fogón por la tobera, que es de hierro fundido y se recubría con barro para protegerla. Las toberas tenían número según el diámetro del orificio. Si salía mucho aire se ponía una pepita para disminuir la sección de salida.

El mejor carbón era el vegetal. Hasta la década de los ochenta se hacía en Mudrián de piña negral, que era ideal para soldar a calda. En otras zonas como en Arcones se hacía de brezo.
Una vez calentado el hierro se le daba forma a martillazos encima del yunque o la bigornia.
El yunque es un prisma de hierro acerado de sección cuadrada, a veces con punta en uno de los lados, encajado en un tajo de madera fuerte. Se diferencia de la bigornia en que esta tiene dos puntas opuestas (bicornius, de dos cuernos). Otras herramientas propias del herrero eran los martillos de varios tipos, las tenazas (curva, puntera, de cruz, de aro), cortafríos, punteros, clavera, tajadera, etc.

La piedra de afilar no podía faltar en una fragua, donde la producción de herramientas cortantes era una de sus principales tareas. Era accionada por los pies y el recipiente para el agua esta hecho en el propio suelo.

El banco de trabajo esta formado por un tablón al que se le ha incorporado un tornillo de aprieto y esta iluminado por un pequeño ventanuco.

Las fraguas podían ser de propiedad particular o del concejo. Las fraguas de los ayuntamientos eran arrendadas a los herreros y estos se comprometían al mantenimiento de los aperos de los campesinos, principalmente del arado, que de esta manera se aseguraban poder contar con la herramienta en buen estado.
El día del Carmen, se ajustaba el arriendo al herrero y él convidaba a los vecinos a la tajá (caldereta de borrega) El sistema consistía en una especie de iguala, cada campesino pagaba al herrero la medida acordada en especie, que solía ser una fanega de trigo (43,5 Kg) por yunta y éste, a cambio, se comprometía a los arreglos necesarios en la reja del arado, incluyendo una operación de calzar la reja.
Se daba el caso que un herrero podía estar al cargo de las fraguas de varios pueblos pequeños, en este caso las atendía por días. El día de “echar pescuezos” consistía en poner a punto todo el material antes de empezar la sementera (semencera). Para esta operación se tenían que juntar por lo menos tres vecinos que ayudaban al herrero con el fuelle y las tareas que éste les mandase. Al que le tocaba echar los pescuezos ponía la comida (chorizo, bota, etc.), ya que se pasaban todo el día en la fragua trabajando..
La tarja era un listón de madera de pino de aproximadamente 4x4 centímetros de sección y unos 40 de largo que el herrero entregaba a cada vecino. Cuando un vecino tenía que acudir a la fragua para que el herrero le hiciera un trabajo llevaba la tarja, en donde, una vez concluida la tarea, el herrero le hacía una marca proporcional al costo. De esta manera, después de la cosecha, los vecinos saldaban sus deudas con el herrero leyendo en la tarja las tareas realizadas.

Algunos herreros se especializaban en la fabricación de un tipo de herramientas como D. Leandro, de Mudrián, que su herrería también era fábrica de hoces.
Los campesinos acudían a la fragua al atardecer, después de su jornada, a reparar los desperfectos de las herramientas, por lo que la jornada del herrero se prolongaba hasta las doce o una de la madrugada.
Las fraguas eran lugares de reunión en donde era fácil encontrar a los vecinos en tertulia.

HISTORIA

En la antigüedad, el conocimiento y uso del manejo de los metales siempre ha estado rodeado de misterio y se atribuye a seres sobrenaturales. En el Génesis se dice que el primer forjador fue Tubalcaín. Homero en la Iliada, XVIII, describe la forja de Hefestos y las herramientas que empleaba. La mitología vikinga atribuye su conocimiento y habilidad a los enanos que habitaban en las entrañas de la tierra, son los hermanos Brok y Sindvi los forjadores del martillo de Thor “Mionir.”
Los pueblos primitivos actuales, como los Falis de Camerún, usan fraguas muy rudimentarias que nos ilustran sobre los posibles modelos de las primeras fraguas. (3)
Las fraguas funcionaron hasta la década de los 70 pues siguieron fabricando y arreglando las rejas y aperos de los tractores (formones, orejas, etc.). Algunos herreros han mantenido el oficio con la especialización de la forja artesana.


Jorge Miguel Soler Valencia



NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- ENCICLOPEDIA UNIVERSAL ESPASA CALPE, Espasa Calpe
3- GUIDONI, Érico, ARQUITECTURA PRIMITIVA, AGUILAR.

Informantes: D. Lino Ontoria y Dª Maria (Arcones), D. Leandro Hidalgo (Mudrián) y D. Ramón Cardiel (La Mata de Quintanar)

FÁBRICA DE SOGAS

- FÁBRICA DE SOGAS DE FUENTERREBOLLO -

D. Isidro Poza inició en Sepúlveda a principios del Siglo XX la manufactura de sogas. Casó D. Isidro con Dª Bernarda y, como era tradicional, enseñó la industria a sus hijos. Uno de ellos D. Luis Poza se casó con Dª Paulina, natural de Fuenterrebollo y se trasladó a vivir al pueblo de su mujer, iniciándose por esta causa la manufactura de sogas en esta localidad. Los hermanos de D. Luis siguieron con la industria en Sepúlveda hasta pasada unos años la guerra del 36 (2)
Luis Poza, “el soguero”, construyó, hace unos 60 años, el primer edificio destinado a taller para elaborar las sogas en Fuenterrebollo (1) ya que con su padre trabajaba en la calle.

El sistema tradicional para la elaboración de sogas comenzaba con la compra del cáñamo a los agricultores de Fuenterrebollo (3). Lo adquirían ya machacado o gramado, labor que hacían los agricultores. El machacado consistía en aplastar las cañas para abrirlas con una machera o agramadora, que era una especie de guillotina toda de madera. Después se espadaba, con un espadillo de madera, para eliminar la cañamiza o paja que hubiera quedado adherida a la fibra (4)
A partir de esa fase, el resto del proceso lo realizaban los sogueros. Una vez machacado el cáñamo se rastrillaba, operación que se hacia con una carda manual, y se formaban manojos llamados mañas.
Con las mañas asidas a la cintura se procedía a hilar el cáñamo en las torcedoras. El soguero iba andando hacia atrás aportando más o menos cáñamo en función del grosor del hilo o veta a conseguir que va ganando en longitud hasta la medida requerida o carrera de hilar. Esta operación era dura y se protegían la mano que hacía de guía con un trapo de paño para evitar heridas.
Una vez hilado el cáñamo se hacía un primer pulido en seco frotando el hilo con unas mallas formadas por tejido metálico. Para darle el acabado final se procedía a poner en remojo en agua durante una hora las madejas y se volvían a pulir con las mallas pero esta vez mojadas. Seguidamente se extendían en la era para secarlas. Una vez secas las madejas se hacían bobinas.

Para hacer las sogas se utilizaba la acorchadera manual. Esta máquina está formada por un bastidor de madera que soporta a siete ganchos, situados uno en el centro y los seis restantes repartidos de forma equidistante formando los vértices de un hexágono regular. El gancho central gira en sentido contrario a los demás y se usa solamente para dar más torsión a la soga ya hecha. Los hilos se sujetaban por uno de sus extremos en los ganchos de la acorchadera y se tendían en toda su longitud según la dimensión de la soga a trenzar. Por el otro extremo se ataban los hilos juntos y se enganchaban al chicharro, un pequeño gancho que podía girar libremente. Cada 20 metros aproximadamente se ponían las crucetas, unos soportes de madera en forma de “T” que servían para guiar los hilos en el proceso y evitar que se mancharan en el suelo.
Cuando se hacía girar la acorchadera se iban trenzando los hilos formando la soga. En este proceso, y para darle el aprieto correcto a los hilos, se pasaba el cepillo de madera desde el extremo del chicharro en sentido a la acorchadera.
Los diferentes grosores de sogas y maromas se conseguían aumentando el grosor de los hilos, hilando, si era necesario, varios en uno.
También fabricaban cinchas planas para las caballerías de unos 10 centímetros de ancho, confeccionadas con cuerda fina y tejidas por ellos mismos en un telar manual. La producción iba de la cuerda para albañilería de 1 milímetro de diámetro hasta las maromas de 20 milímetros de diámetro. Se trabajaba generalmente de encargo, para guarnicioneros, mayoristas, vendedores y particulares.
El cáñamo, como materia prima para la fabricación de sogas, se dejó de utilizar hace unos treinta años dando paso a nuevos materiales.

La tercera generación de sogueros, Manuel, Luis y Angelines, mantienen la tradición fabril en un ejemplo de evolución y adaptación a los nuevos tiempos y ya una nueva generación trabaja en la industria.


Jorge Miguel Soler Valencia


NOTAS:

1 – El segundo taller se construyó en el mismo solar hace unos 40 años. En la actualidad se conserva este taller como trastero y las instalaciones de la nueva industria están en el polígono “El Charcón”.
2 – Ver foto aparecida en la revista Estampa sobre cordeleros de Sepúlveda en 1932.
3 – Anota Pascual Madoz en su diccionario refiriéndose a Fuenterrebollo en el apartado de producción: “trigo, cebada, centeno, algarrobas, pocos garbanzos, bastante cáñamo y mucha madera....”
4 – El proceso al que se sometía al cáñamo constaba de los siguientes pasos:
- El cáñamo se arrancaba de raíz y se dejaba secar en las propias tierras.
- Una vez seco se sacaban los cañamones (semillas) y se ataban en haces.
- Se metían los haces en pozas con agua para su maceración durante varios días.
- Se ponía a secar colocando montones en forma de cabañas.
- Se gramaba para separar la mayor cantidad posible de parte leñosa.
- Se espadaba con una espada de madera para completar la separación de la paja.



Informaron: Los hermanos Poza, D. Manuel y D. Luis.

FABRICA DE PAÑOS

-“LA SEGOVIANA”, FÁBRICA DE PAÑOS DE FUENTEPELAYO-

Refiriéndose a Fuentepelayo escribe Carlos de Lecea “Hubo en Fuentepelayo en el Siglo pasado (se refiere al Siglo XVIII) una escuela de hilar y cardar lanas finas para las fábricas de esta ciudad de Segovia, en cuya escuela aprendían ese oficio unas treinta muchachas. También existían más de treinta telares para fabricar paños ordinarios dieciochenos, catorcenos y sayales, que en constante decadencia se han venido sosteniendo, aunque en corto número. Hoy solo producen sayal o paño muy inferior, en pequeña escala”. (1)

Por lo que podemos ver la tradición en el oficio de hilar y tejer la lana en Fuentepelayo viene de tiempo atrás. Nos comentó D. José Aragón que su padre, antes de fundar la fábrica ya estaba en el oficio con varios telares de mano y ésta fue el paso lógico a la mecanización.
En la Fábrica de hilados y tejidos de lana “LA SEGOVIANA” se desarrollaban todas las labores para pasar del bellón de lana al producto tejido a excepción del tinte. La fábrica está dividida en dos secciones: la de hilatura y la de tejido. Empezó a funcionar en Agosto de 1940 con los telares adquiridos de una fábrica que se cerró en Sonseca provincia de Toledo. Las máquinas de la zona de hilaturas proceden de la Real Fábrica de Tapices y fueron adquiridas sobre el 44 ó 45. La fuerza motriz para accionar las máquinas esta confiada a unos motores eléctricos.
En la zona de hilaturas el motor está situado sobre un soporte a la altura del arranque de las cerchas y por medio de una correa acciona un eje situado en su mismo nivel que recorre toda la nave. Desde este eje transmisor, por medio de correas, se da movimiento a las máquinas.
En la zona de tejido también es un motor eléctrico el encargado de mover todas las máquinas pero éste está situado en una pequeña dependencia, siendo el sistema de transmisión similar a la anterior. En los años cincuenta, debido a los cortes del fluido eléctrico, tuvieron que instalar como fuente de energía de emergencia un motor diesel.

De forma esquemática el proceso de trabajo era el siguiente:
En la fase de hilatura: adquisición de la lana, lavado, secado, batido, cardado, hilado y venta.
En la fase de tejido: preparación de la urdimbre, tejido, batanado, lavado, secado, corte, cardado, doblado, prensado y venta.

Compraban la lana directamete a los ganaderos y a tratantes, siempre entrefina.
La lana se lavaba en el arroyo Malucas, introduciéndola en el agua en los propios cestos de mimbre que se usaban para transportarla. En estos cestos, llamados cobatillos, se movía la lana para que con la propia corriente del arroyo, el agua se llevara la mugre. Deslavazada, la lana se secaba delante de la fábrica; en verano en un día estaba seca.
Seguidamente se batía en “el diablo” que es una cardadora para la lana en bruto. Tiene un cilindro lleno de púas metálicas que gira a gran velocidad y disgrega y abre la masa de lana en pequeños mechones y proyecta las impurezas que tenga. Del diablo pasaba a la ventiladora, que es otra batidora de las denominadas de “palos de acción repetida”. Esta ventiladora está formada por un gran cajón de madera que en su interior tiene un eje provisto de unos palos dispuestos radialmente con respecto al centro y de forma helicoidal con relación a su longitud. La lana, que era introducida por un extremo, era arrastrada por los palos al girar el eje y salía por el extremo opuesto. Las impurezas que se habían desprendido salían por la parte inferior.
La lana, ya limpia y batida, se llevaba a la cardadora que tenía por misión completar la depuración y mezcla de la lana y preparar un velo continuo y uniforme de lana (colcha o napa) para sacar la mecha. La mecha es una cinta formada por velo de lana de sección uniforme y longitud continua preparada para ser llevada al torno de hilar.

La máquina de hilar transformaba las mechas de preparación en hilos del grueso deseado según los tres principios fundamentales en la hilatura: estirado, torsión y plegado.
Las hilaturas se mandaban en forma de madejas al tinte o se vendían sin teñir según los requerimientos del cliente. Antiguamente había tintoreros en Olombrada, después se tuvieron que mandar a Madrid. En Fuentepelayo el “tío Maragatos” teñía las mantas de azul y tuvo mucha aceptación.
La Segoviana suministraba hilaturas a la Real Fábrica de Tapices.

En la sección de tisaje la primera máquina que se utilizaba era el urdidor. Su función era la de servir para preparar la urdimbre, que era la trama de hilos paralelos que se entrelazará con otro continuo en el telar para formar el tejido. Estaba compuesto de dos partes, el soporte o bazar, donde se colocaban las canillas y el urdidor propiamente dicho en donde se enrollaban.
Para las mantas, la urdimbre constaba de 12 fajas y cada faja de 10 hilos lo que hacían un total de 120 hilos. Para cada manta se daba una longitud de 5 metros y como se hacían de ocho en ocho la longitud de la urdimbre era de 40 metros. Para los paños se daba una longitud de 24 metros. Había dos tipos de urdidores: el urdidor de cuña y el de lizo; el segundo lo hicieron en Zamora.
Del urdidor se llevaba la urdimbre al telar que “es la máquina de tejer” (2) Para pasar del urdidor al telar se enrollaba la urdimbre en unos rollos de madera. En el telar, los hilos de la urdimbre se repartían en dos lizos, los pares en uno y los impares en otro, los lizos se movían verticalmente haciendo que los hilos pares estuvieran una vez arriba y otra vez abajo alternativamente con los impares, dejando en este movimiento una abertura “calada” a través de la cual se hacía pasar la lanzadera, que llevaba dentro el hilo continuo de la trama. A cada pasada de la lanzadera el peine empujaba los hilos de la trama continua para darle al tejido la compacidad necesaria. La operación se iba repitiendo alternativamente y de esta manera se entrelaza el hilo continuo con la urdimbre formando el tejido.

Los telares mecánicos de Fuentepelayo no difieren en esencia de los primitivos de madera y accionados manualmente que son sus antecesores y que en algunos casos convivieron en la producción.

Pascual Madoz registra en su diccionario un gran número de pueblos que contaban con tejedores y no solo de lana sino también de lino y cáñamo. El paso del telar manual al mecánico es uno de los hitos referentes de la industrialización, al aumentar considerablemente la producción y estandarizar el producto, que pierde su carácter manufacturero y artesanal. Todavía podemos encontrar en la provincia artesanos tejedores continuadores de una tradición familiar centenaria como D. Rafael Colomo en Olombrada y D. Simeón Colomo en Adrados.
El primer telar mecánico que nos encontramos en la nave principal fue comprado de segunda mano en Sonseca provincia de Toledo en 1940, pero fue construido por los años veinte.
En la sala de telares, seguramente el telar más antiguo sea el comprado en Pastrana provincia de Guadalajara, marca SCHÖNERR y con cuatro lanzaderas.
Otro fue comprado a los Hermanos de San Juan de Dios en Palencia marca –ANTONIO GREGORI Sor DE DURAN CAÑAMERAS- SABADEL –2487.
También hay un telar mecánico de garrote que es más pequeño y tiene un ancho de 90 centímetros y se usaba para hacer los tejidos de las alforjas y costales. Nos comenta D José Aragón que gano un premio en la Exposición Textil de Barcelona de 1929.

Las mantas se tejían unas detrás de otra en número de ocho por urdimbre. La separación entre manta y manta se hacía por la zona de flecos que quedaba sin tejer y sería la referencia para cortarlas. Salía de los telares la lana ya tejida en “jerga” y era necesario enfundirla, es decir darle el cuerpo correspondiente. Este cometido se hacía en el batán. El batán es del tipo de rodillos realizado todo en madera incluso los engranajes. Para abatanar las mantas se introducían las ocho enrolladas y unidas haciendo un anillo, cosiendo los extremos de la primera y la octava. Durante el tiempo de batanado que oscilaba de tres a cuatro horas, el batán no dejaba de mover las mantas mojándolas en agua al pasar por la parte inferior y comprimiéndolas al pasar por el rodillo situado en la parte superior. Después del proceso las mantas mermaban, quedándose en menos de tres metros y haciéndolas impermeables por el mucho cuerpo que tomaban.

Después del batán pasaban a la lavadora. Unidas de igual forma que en el batán se introducían las mantas en la lavadora a la que se le añadía “greda” y agua a corriente. Después de una hora de lavado las mantas salían limpias y muy suaves. La greda la obtenían de una cantera cerca de Bernuy de Porreros a la que iban con el carro y el macho.
Lavadas las mantas se cortaban y se secaban en perchas. Para sacarles el pelo se pasaban por la carda mechera.
La última operación antes de la venta era doblarlas y prensarlas.

La venta de los paños y mantas segovianas la hacían ellos mismos a particulares y a tiendas. D. José Aragón tenía unos seis años la primera vez que salió con su padre a vender paños, mantas, lonas y alforjas. Tenían un itinerario que recorrían todos los años, con el carro cargado de género y tirado por un macho. Iban tocando las ferias más importantes y entre ellas los pueblos limítrofes. Salían a mediados de Septiembre y no volvían hasta mediados de Febrero. Su primer destino era la feria de Jadraque, “donde se vendía mucho”. De Jadraque dirigían su camino a la Feria de Torija y a diferentes pueblos de la Alcarria, donde se vendían muchas mantas. Para cuidar la carga, ellos dormían en el carro, y el macho, en la posada. De la Alcarria ponían sus pasos a los pueblos de la provincia de Madrid, Paracuellos, Barajas, San Agustín de Guadalix, Colmenar Viejo (donde se vendía mucho paño a los vaqueros con el que se confeccionaban pellizas), Buitrago, Lozoya, Torrelaguna y volvían por la provincia de Guadalajara: Marchamalo, Humanes, Hita (donde había una buena romería) Cuando se quedaban sin género se lo mandaban por ferrocarril a Torrejón de Ardoz donde tenían una persona concertada. En la provincia de Segovia vendían principalmente en la zona de la Sierra Pastoril: Matabuena, Arcones, Prádena... y en la zona de los Churros: Ontalvilla, Adrados, Cozuelos...
Cuenta D. José que cuando contaba con 14 años a su padre le dio un ataque de reuma y se tuvo que volver en tren y él se quedó sólo con el carro, el macho y el género para la venta. Al ser su itinerario periódico en los pueblos ya los esperaban y a pesar de su corta edad no solo no tuvo ningún problema sino que al contrario de lo que esperaba su padre volvió con 18,000 pesetas. “La gente era muy buena con nosotros” comenta.

La Fábrica de Paños de Fuentepelayo es el único ejemplo completo en la actualidad, continuador de la antigua industria segoviana de los paños. Se cerró en plena producción pero el mal del tiempo esta provocando desperfectos en el edificio. Esta situación esta sugiriendo una actuación para recuperar, conservar y difundir esa parte importantisima de nuestra Historia Industrial Segoviana.

Jorge Miguel Soler Valencia


NOTAS:

1- LECEA Y GARCÍA Carlos de, RECUERDOS DE LA ANTIGUA INDUSTRIA SEGOVIANA, F. Santiuste. Impresor de la Sociedad Económica de Amigos del País -1897.
2- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.

Informantes: D. José Aragón.
Hijos de D. Mariano Aragón; Dª. Inés, Dª. Mª Celi y D. Miguel Ángel

CALERA

- CALERA DE CABEZUELA -

Calera es el “horno donde se calcina la piedra caliza” (1) para la elaboración de cal.
La cal es uno de los principales aglomerantes empleados en la construcción desde la antigüedad hasta la aparición del cemento Portland a principios del Siglo XIX. Además la cal se empleaba en las tenerías para el pelado de los cueros, como lechada para enjalbegar o blanquear las casas y como desinfectante.

La cal se obtiene por la descomposición por calor de las piedras calizas. En la calcinación de la piedra caliza, formada principalmente por carbonato cálcico, se descompone anhídrido carbónico, que al ser gaseoso se desprende junto a los humos de combustión y óxido de calcio o cal viva (2)

Las caleras son hornos de tipo intermitente. Algunos se encuentran construidos en terraplenes, como los representados en Los Veintiún Libros de los Ingenios y Máquinas y otros en lugar llano.
Los primeros están excavados en el terreno y por lo general sólo presentan un muro en el lado de la boca. De éste tipo los encontramos en el pueblo de Fuentes.
Los construidos en el llano son de planta circular, tanto en su interior como en el exterior y de una sola cámara.
La cámara recibe los nombres de: hogar a la parte inferior, vientre a la zona intermedia y de carga y chimenea o tragante a la parte superior por donde salen los humos.
El horno esta construido con “tamizo” que son bloques de arcilla extraídos de una cantera cercana y revocado con mortero de barro y paja. Tiene una sola boca rematada en arco de poco más de un metro de alta. El interior del horno es cilíndrico y su muro presenta un ligero abombamiento en el paramento exterior a modo de talud. En el suelo del hogar se encuentra la hoya, que es una cavidad de unos treinta centímetros de profundidad y un diámetro de unos dos metros y medio que tiene como finalidad que las piedras más cercanas al fuego no se ensucien con la ceniza. En el exterior el horno está rodeado de tierra, a modo de túmulo, sujeta por un muro de contención de mampostería de cal y canto de un metro de altura aproximadamente. Estas tierras, sin duda, hacen de aislante para evitar perdidas de calor, como elemento estabilizador en la construcción y como barrera para que no se pueda extender el fuego. La boca del horno está protegida por una lonja de planta trapezoidal y cubierta a dos aguas. La base menor del trapecio lo forma el propio horno, la mayor está totalmente abierta y los laterales por dos muros de mampostería de cal y canto. La cubierta, que deja un espacio sin cubrir encima de la boca del horno, tiene el caballete horizontal y por tanto aleros inclinados y su estructura es de madera y teja segoviana.

La piedra caliza procedía de las laderas del Burguillo y se extraía con pico y barra, transportándose hasta los hornos en carretas tiradas por machos. Un horno hacía unas quince carretas aproximadamente por cocción.

Al encañar el horno lo primero que se hacía era el hogar, labor que requería mucho oficio y entrañaba cierto peligro al hacer la bóveda.
Para hacer la bóveda se empezaba construyendo un muro perimetral adosado a las paredes del horno de unos 40 centímetros de grosor y una altura hasta la cintura. Este muro llamado poyo servía como arranque de la cúpula y para sujetar el andamio necesario para construirla. La cúpula se resuelve por aproximación de hiladas. Según se gana en altura se va cerrando hasta acabar en una sola piedra llamada llave. La altura del suelo hasta la llave era de unos 2,5 metros. Terminaba la bóveda se rellenaba el horno con piedra más menuda hasta enrasar con la coronación.

La cocción duraba tres días con sus noches y como combustible se usaba la leña del pinar: barrojos, tocones, etc. En los dos primeros días se empleaban preferentemente los tocones, que como tardaban unas dos horas en consumirse hacían más descansado el trabajo. Concluidos estos dos primeros días se cerraba la boca del horno con piedras y barro dejando una abertura de 40 x 50 centímetros aproximadamente por donde se alimentaba al horno con barrojos del pinar. Durante la cocción eran cuatro personas al menos las que se encargaban de mantener el fuego y acarrear leña del pinar.
Cuando se iniciaba la cocción el humo era muy abundante y negro. Según se iban cociendo las piedras disminuía en cantidad y tornaba a blanco. Cuando el fuego llegaba a la parte superior, el humo prácticamente había desaparecido y las piedras presentaban una superficie uniforme y color parecido al azufre, se daba por terminada la cocción. Otra forma de saber cuando se daba por terminada la cocción era la mengua de la carga.
Concluida la cocción el horno se dejaba enfriar unos dos días. La cal obtenida era muy uniforme y solo algunas piedras de las situadas en el tragante no estaban lo suficientemente cocidas. A éstas se las llama huesos.

El propio horno servía de depósito para la cal mientras se vendía. Para evitar que la lluvia estropeara la cal se cubría la chimenea del horno con tablas.

La cal se vendía sin moler, antiguamente por medidas, ½ celemín, fanega, etc. “lo último ya se vendió por kilogramos”.
Las hornadas se hacían cuando había demanda (de Mayo a Septiembre) o si se cocía un horno se ofrecía a los albañiles de la zona (Navafría, Pedraza, Cantalejo, Sepúlveda, Fuentesoto y Aranda entre otros) Los dos últimos años se lo llevaba un mayorista de Aranda que lo comercializaba. En invierno, que se conservaba bien la cal, se hacía un horno ocasionalmente para irlo vendiendo poco a poco.

D. Apolinar García Sanz, “calero” al igual que su padre, abuelo, bisabuelo y tatarabuelo, nos comenta que una semana antes de las fiestas de algún pueblo llevaba la carreta cargada con piedras de cal para que la gente las comprara para blanquear las casas y así engalanarlas.

Las primitivas caleras de Cabezuela estaban junto a la iglesia y a finales de los años cincuenta se tuvieron que trasladar a las afueras del pueblo. De las tres caleras que había en el pueblo hoy sólo queda una.
El oficio de calero se tenía que ayudar con la agricultura.

La calera de Cabezuela coció por ultima vez hace 26 años.

Jorge Miguel Soler Valencia

NOTAS:

1- DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA, Real Academia Española.
2- MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN, F. Orus, EDITORIAL DOSAT, S.A - 1974.

Informante: D. Apolinar García Sanz

ALCOHOLERA

- LA SEGOVIANA, FÁBRICA DE ALCOHOL NEUTRO VÍNICO DE RAPARIEGOS-



Madoz tiene registradas en su diccionario de la provincia de Segovia ocho fábricas de aguardiente.
Pero ¿Qué es el aguardiente?

El diccionario de la lengua dice: “Bebida espiritosa que, por destilación, se saca del vino y de otras sustancias; es alcohol diluido en agua. Seguido de la preposición de y de un sustantivo, designa la sustancia de que se extrae o con la que se combina o el lugar donde se fabrica. AGUARDIENTE de orujo, de guindas, de Cazalla”. (1)
De la definición del diccionario extraemos la frase: “es alcohol diluido en agua”. Por tanto, estas industrias que recoge Madoz, necesitaban alcohol para la fabricación del aguardiente. Algunas lo producían ellas mismas y otras lo compraban a fábricas dedicadas a su obtención.

Nos cuenta D. Pedro Martín que “La Segoviana, fábrica de alcohol neutro vínico”, situada en Rapariegos, fue fundada por su padre D. Manuel Martín García en torno al año 1911. Se dedicaban principalmente a la destilación del orujo de las uvas para la obtención de alcohol de 60º. Este alcohol lo vendían a otras fábricas que lo elevaban a 96º para destinarlo a la elaboración de licores. Como vemos “La Segoviana” se dedicaba a vender un producto semielaborado. Vendían, entre otras, a la fábrica Dávila Villalón de Cabezón de Pisuerga y a la cercana fábrica Aceves situada en Coca.

La fábrica tiene, en planta, dos estancias contiguas separadas por un muro. En la interior, que da al corral que es común con la vivienda, es donde se sitúa el ingenio de destilación. En la exterior, hay dos pozos para almacenar orujo y un pequeño cuarto, al que llega un tubo desde el alambique que trae el alcohol de la destilación y sirve además de oficina. Esta estancia tiene unas puertas carreteras a la calle para facilitar la descarga del orujo.
La sala de destilación está resuelta con cubierta a dos aguas y estructura de madera con cuchillos a la española y teja segoviana. La cubierta presenta una elevación en donde está emplazado el depósito de agua y parte del alambique. La sala de los pozos también está resuelta a dos aguas y con la misma disposición, vertiendo las aguas al muro de separación entre las dos estancias, que hace de limahoya.
En la sala de destilación hay, además del ingenio de destilación, un pozo artesiano que servía para llenar los depósitos, el bajo y el alto, cuando no había agua corriente.
El ingenio de destilación consta de: caldera, puente, caldereta, columna elevadora, condensador, depósito de agua con serpentín y probeta.
La caldera está armada con ladrillos dispuestos perimetralmente formando el hogar. Se cargaba con 200 Kg de orujo y 160 litros de agua. El orujo se introducía por una escotilla superior. Para facilitar el abastecimiento de combustible al hogar el suelo presenta un rebaje de medio metro de profundidad.
El puente comunica la caldera con la caldereta, que dispone de indicador de temperatura.
Sobre la caldereta va montada la columna elevadora y sobre ésta el condensador.
Seguidamente nos encontramos con el serpentín. De él sale el alcohol ya destilado, pasando por la probeta camino del contador ya en la otra sala. La probeta indica el grado de destilación del alcohol y el contador los litros destilados (2).

La materia prima era el orujo, que es el “hollejo de la uva, después de exprimida y sacada toda la sustancia”(3), y por tanto, el residuo del prensado de la uva para la elaboración de vino. D. Pedro trabajaba el orujo cuatro meses al año y el resto laboreaba de agricultor.
El orujo lo compraba en los pueblos limítrofes: San Cristóbal, Martín Muñoz, Moraleja de Coca, Santiuste de San Juan Bautista... Cuando tuvo tractor iba a por orujo hasta Juarros de Voltoya y La Seca. Lo almacenaba en unas pilas en parte excavadas en el suelo y en parte rematadas por un pequeño muro. El interior de estas pilas está chapado por lajas de pizarra. Los “pozos de orujo” una vez llenos, se cubrían con una capa de barro de unos 5 centímetros y encima de ésta otra de capa de arena del mismo espesor. Así permanecía el orujo perfectamente cerrado dos meses, desde finales de Octubre hasta Enero. Además de los dos pozos de orujo situados en la fábrica, D. Pedro tenía excavados otros cerca del convento, pero hoy están tapados.
Después de ser destilado el orujo, el residuo sólido se dejaba secar durante el verano y se utilizaba como combustible.

El proceso de destilación era simple: cargada la caldera con orujo y agua en las proporciones correctas, se cocía la mezcla procurando que siempre hubiera agua en la caldera. El producto llamado flema era alcohol de 65º.
Una destilación duraba tres horas y la caldera hacía 200 kilogramos. En el día se hacían 4 calderas, que daba un movimiento de 800 kilogramos diarios de orujo destilado. En los cuatro meses de campaña se destilaban 70.000 kilogramos de orujo. En todo este tiempo la caldera permanecía encendida apagándose alguna noche eventualmente.

La destilación del alcohol estaba sujeta a control por el Estado, igual que el café o la achicoria. Se registraba el orujo comprado y el alcohol producido y los libros se inspeccionaban periódicamente. D. Pedro conserva un manual de Hacienda donde consultar las dudas que pudieran surgir.
LA SEGOVIANA, FÁBRICA DE ALCOHOL NEUTRO VÍNICO de Rapariegos
dejó de destilar en 1977.
Jorge Miguel Soler Valencia



NOTAS:

1- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.
2- En la actualidad parte de los elementos de destilación están desmontados, han sido las indicaciones de D. Pedro las que nos han permitido dibujarlos en su disposición de trabajo.
3- Real Academia Española, DICCIONARIO DE LA LENGUA ESPAÑOLA – 1992.

Informante: D. Pedro Martín