- FÁBRICA DE SOGAS DE FUENTERREBOLLO -
D. Isidro Poza inició en Sepúlveda a principios del Siglo XX la manufactura de sogas. Casó D. Isidro con Dª Bernarda y, como era tradicional, enseñó la industria a sus hijos. Uno de ellos D. Luis Poza se casó con Dª Paulina, natural de Fuenterrebollo y se trasladó a vivir al pueblo de su mujer, iniciándose por esta causa la manufactura de sogas en esta localidad. Los hermanos de D. Luis siguieron con la industria en Sepúlveda hasta pasada unos años la guerra del 36 (2)
Luis Poza, “el soguero”, construyó, hace unos 60 años, el primer edificio destinado a taller para elaborar las sogas en Fuenterrebollo (1) ya que con su padre trabajaba en la calle.
El sistema tradicional para la elaboración de sogas comenzaba con la compra del cáñamo a los agricultores de Fuenterrebollo (3). Lo adquirían ya machacado o gramado, labor que hacían los agricultores. El machacado consistía en aplastar las cañas para abrirlas con una machera o agramadora, que era una especie de guillotina toda de madera. Después se espadaba, con un espadillo de madera, para eliminar la cañamiza o paja que hubiera quedado adherida a la fibra (4)
A partir de esa fase, el resto del proceso lo realizaban los sogueros. Una vez machacado el cáñamo se rastrillaba, operación que se hacia con una carda manual, y se formaban manojos llamados mañas.
Con las mañas asidas a la cintura se procedía a hilar el cáñamo en las torcedoras. El soguero iba andando hacia atrás aportando más o menos cáñamo en función del grosor del hilo o veta a conseguir que va ganando en longitud hasta la medida requerida o carrera de hilar. Esta operación era dura y se protegían la mano que hacía de guía con un trapo de paño para evitar heridas.
Una vez hilado el cáñamo se hacía un primer pulido en seco frotando el hilo con unas mallas formadas por tejido metálico. Para darle el acabado final se procedía a poner en remojo en agua durante una hora las madejas y se volvían a pulir con las mallas pero esta vez mojadas. Seguidamente se extendían en la era para secarlas. Una vez secas las madejas se hacían bobinas.
Para hacer las sogas se utilizaba la acorchadera manual. Esta máquina está formada por un bastidor de madera que soporta a siete ganchos, situados uno en el centro y los seis restantes repartidos de forma equidistante formando los vértices de un hexágono regular. El gancho central gira en sentido contrario a los demás y se usa solamente para dar más torsión a la soga ya hecha. Los hilos se sujetaban por uno de sus extremos en los ganchos de la acorchadera y se tendían en toda su longitud según la dimensión de la soga a trenzar. Por el otro extremo se ataban los hilos juntos y se enganchaban al chicharro, un pequeño gancho que podía girar libremente. Cada 20 metros aproximadamente se ponían las crucetas, unos soportes de madera en forma de “T” que servían para guiar los hilos en el proceso y evitar que se mancharan en el suelo.
Cuando se hacía girar la acorchadera se iban trenzando los hilos formando la soga. En este proceso, y para darle el aprieto correcto a los hilos, se pasaba el cepillo de madera desde el extremo del chicharro en sentido a la acorchadera.
Los diferentes grosores de sogas y maromas se conseguían aumentando el grosor de los hilos, hilando, si era necesario, varios en uno.
También fabricaban cinchas planas para las caballerías de unos 10 centímetros de ancho, confeccionadas con cuerda fina y tejidas por ellos mismos en un telar manual. La producción iba de la cuerda para albañilería de 1 milímetro de diámetro hasta las maromas de 20 milímetros de diámetro. Se trabajaba generalmente de encargo, para guarnicioneros, mayoristas, vendedores y particulares.
El cáñamo, como materia prima para la fabricación de sogas, se dejó de utilizar hace unos treinta años dando paso a nuevos materiales.
La tercera generación de sogueros, Manuel, Luis y Angelines, mantienen la tradición fabril en un ejemplo de evolución y adaptación a los nuevos tiempos y ya una nueva generación trabaja en la industria.
Jorge Miguel Soler Valencia
NOTAS:
1 – El segundo taller se construyó en el mismo solar hace unos 40 años. En la actualidad se conserva este taller como trastero y las instalaciones de la nueva industria están en el polígono “El Charcón”.
2 – Ver foto aparecida en la revista Estampa sobre cordeleros de Sepúlveda en 1932.
3 – Anota Pascual Madoz en su diccionario refiriéndose a Fuenterrebollo en el apartado de producción: “trigo, cebada, centeno, algarrobas, pocos garbanzos, bastante cáñamo y mucha madera....”
4 – El proceso al que se sometía al cáñamo constaba de los siguientes pasos:
- El cáñamo se arrancaba de raíz y se dejaba secar en las propias tierras.
- Una vez seco se sacaban los cañamones (semillas) y se ataban en haces.
- Se metían los haces en pozas con agua para su maceración durante varios días.
- Se ponía a secar colocando montones en forma de cabañas.
- Se gramaba para separar la mayor cantidad posible de parte leñosa.
- Se espadaba con una espada de madera para completar la separación de la paja.
Informaron: Los hermanos Poza, D. Manuel y D. Luis.
